Сегодня мебельные предметы, изготовленные собственными руками, пользуются большой популярностью. Ведь именно в них мастер может воплотить все свои оригинальные идеи, которые помогут украсить и сделать индивидуальным интерьер жилища. В связи с этим возникает вопрос, как изготовить .
Мебельный щит можно приобрести в строительном магазине, а можно сделать самостоятельно, сэкономив при этом деньги.
Многие люди, никогда не занимавшиеся склеиванием досок, считают, что в этом процессе нет ничего сложного и технология работ достаточно проста. Но склеивание щитов — это далеко не простая работа, скрывающая в себе множество особенностей.
На качество мебельного щита влияют не только материал и его текстура, но и умение мастера совместить рисунок древесины, точность стыка и качество клея.
Правильно подготовленные щиты обладают следующими характеристиками:
- сохраняют природную текстуру и рисунок древесины;
- не усаживаются, не деформируются и не растрескиваются;
- являются экологически чистым материалом;
- независимо от размеров заготовок щиты могут иметь любые необходимые габариты.
Выбор и подготовка материала
Задумав изготовить какой-либо предмет мебели, необходимо правильно выбрать материал. Обычно в производстве используются мебельные щиты, имеющие толщину в 2 см (или 20 мм). Значит, и в домашних условиях необходимо изготовить заготовки подобной толщины. Вот здесь и начинаются сложности: доски общей толщиной в 20 мм не подойдут для склейки щита. Даже самая идеальная древесина при склейке потребует дополнительной обработки. Ее нужно будет строгать или шлифовать. Поэтому и доски необходимо брать с запасом.
Наилучший вариант для изготовления мебельного щита — доски с толщиной 2,5 см. Припуск в 0,5 см снимается в 2 приема: при обработке поверхностных дефектов до склеивания и при финишной обработке после него. Таким образом, заготовку доводят до толщины 2 см.
Выбирая материал, следует сразу же отказаться от покоробленной или неровной древесины. Лучше нарезать заготовки из массивной доски толщиной не менее 5 см: распилив ее вдоль на 2 части, вы получите доски с одинаковым цветом и текстурой. Также необходимо обращать внимание и на длину заготовок. Она должна иметь запас от 2 до 5 см, что позволит качественно произвести обработку торцевых срезов склеенных щитов.
Для изготовления материала собственными руками в домашних условиях необходимо подготовить обычные столярные инструменты:
Устройство станка для склеивания заготовок.
- строгальный станок или фуганок;
- плоскошлифовальную и ленточную шлифовальную машинки;
- крупнозернистую наждачную бумагу;
- уровень;
- уголок;
- станок для склеивания заготовок.
Также потребуется приготовить древесину, из которой будут нарезаться бруски. Лучше, если это будут такие породы дерева, как сосна, осина, береза или дуб. Каждый мебельный щит изготавливается из брусков одной породы. Обычно размеры брусков имеют соотношение ширины и толщины 1:1, но могут использоваться и другие габариты, например, 1:3.
Вернуться к оглавлению
Алгоритм и правила изготовления
После того как материал подготовлен, его поверхность необходимо тщательно отшлифовать, а затем нарезать древесину брусками требуемого размера. Срезы должны производиться строго под углом в 90 градусов. Если образуются какие-либо дефекты или неровности, щит не получится. В некоторых случаях устранить небольшие перекосы можно при помощи строгального станка или фуганка.
Вернуться к оглавлению
Совмещение элементов
Крайне ответственный этап — совмещение заготовок по цвету, текстуре и рисунку. Торопиться здесь не нужно, необходимо максимально точно подобрать бруски друг к другу. Правильно склеенный щит должен быть ровного одинакового цвета, с непрерывным рисунком по всей ширине. Если по одному краю заготовки проходят параллельные линии узора, они должны проходить и по другому краю изделия.
В случае, когда бруски склеены неправильно, перевернутый щит похож на забор из отдельных досок. Чтобы этого не случилось, необходимо постараться выбирать древесину для изделия с прямым, а не криволинейным или овальным расположением волокон. Кроме того, пристальное внимание требуется уделять и ориентации годичных колец на срезах древесины. Располагают их согласно двум основным принципам:
Каждая древесина имеет свой оттенок, поэтому очень важно правильно подбирать цвет для каждого щита.
- делянки (доски, из которых изготавливается мебельный щит) чередуются по направлению колец;
- делянки склеиваются таким образом, чтобы все кольца смотрели в одну сторону.
В первом случае поверхность щита после изготовления имеет слегка волнистый рисунок, напоминающий многочисленные прогибы. При втором методе рисунок напоминает один большой прогиб. Такой способ изготовления может применяться при работе с твердыми и стабильными породами дерева, например, вишней.
Ориентация годовых колец должна учитываться и при изготовлении мебели различного назначения. Так, при сборке столешниц, которые испытывают небольшие нагрузки и почти не коробятся, этот фактор может не иметь решающего значения. А при изготовлении дверных полотен или массивных столов, не имеющих усиливающих элементов, предпочтение следует отдавать сборке методом чередования колец на брусках.
После того как все элементы подобраны друг к другу, они отмечаются треугольниками. Это позволяет сложить бруски во время склейки так, как вы задумали.
Считается, что без профессионального инструмента качественный рез дерева или листовых материалов не выполнить. Сегодня мы расскажем о способах выполнить чистый ровный рез без сколов, своими силами и не используя дорогостоящего оборудования и расходных материалов.
Инструменты для реза и механика их работы
Если не брать в расчёт стационарные станки для распила, альтернатив для ручной работы не так много. Из доступных инструментов можно предложить циркулярные и маятниковые пилы, в простонародье именуемые торцовками и электролобзиками. Также возможно выполнение достаточно качественного реза с помощью УШМ, на которую установлен пильный диск по дереву с победитовыми зубьями. Но это не самый эффективный и, к тому же, далеко не безопасный вариант.
В процессе резки любым типом электроинструмента рабочие органы движутся с очень большой скоростью, и потому механика обработки остается как бы за кадром. Однако её понимание — ключ к получению чистой кромки без сколов. Самый простой принцип положен в основу работы маятниковых пил. Рез осуществляется при прямом движении полотна пилки, при этом величина удаляемых фрагментов полностью зависит от величины зуба и его разводки.
Сколы появляются из-за неоднородности обрабатываемого материала, в частности из-за твёрдой корки ламинированных листовых материалов или по той причине, что волокна цельного дерева имеют разную плотность. Сколы могут образоваться с разных сторон изделия в зависимости от формы зуба, усилия подачи и скорости движения рабочего органа. При работе с лобзиком появление сколов обусловлено либо из-за того, что зубья вырывают крупные фрагменты с изнаночной стороны, либо по причине продавливания верхнего слоя, при котором он не срезается, а выламывается крупными фрагментами.
Работа зубцов циркулярного диска во многом похожа на лобзик за тем лишь исключением, что их движение направлено строго в одну сторону, и они двигаются с очень высокой скоростью. Также значимым фактором является направление (угол) приложенного усилия: если пила лобзика движется строго перпендикулярно поверхности, то циркулярка режет под произвольным углом, зависящим как от диаметра диска, так и от толщины детали. Это может играть на руку: косое погружение зуба способствует более аккуратному вырезанию стружки, но с обратной стороны из-за движения режущих кромок по касательной могут вырываться достаточно крупные фрагменты. Само собой, циркулярной пилой получится выполнить только прямой рез.
Выбор пильных дисков и полотен
При резке чистота и скорость обработки — обратно зависимые величины. Стоит отметить, что сколы на срезе будут появляться в любом случае, поэтому основная задача сводится к уменьшению их размеров до такого значения, когда они могут быть легко устранены последующей обработкой. Размер сколов будет тем меньше, чем меньше размер зуба и чем ближе к прямому угол, под которым режущая кромка касается поверхности материала. Для выбора циркулярного пильного диска это и есть два самых важных фактора из трёх.
Третьим можно назвать величину разводки — смещение соседних зубьев, которое достаточно просто определить, приложив к ним линейку. Для обеспечения чистого реза разводка должна быть минимальной, но не забывайте, что в таком случае при попытке разрезать толстую доску или лист фанеры диск может банально зажать или же торец будет подгорать от сильного трения.
Пильные полотна для лобзика более разнообразны. Для реза без сколов применяются серии пилок-чисторезов, например у BOSCH имеется линейка полотен с названием CleanWood. Главное их отличие — малый размер и отсутствие выраженной направленности зубьев. Они, как правило, имеют форму равнобедренного треугольника и осуществляют рез в обоих направлениях движения.
Также пилы для чистого реза отличаются практически полным отсутствием разводки и противоположным направлением заточки соседних зубьев. Чтобы при малой разводке обеспечить возможность фигурного реза, пилки имеют очень маленькую ширину, из-за чего становятся достаточно хрупкими.
Для чистовой резки листовых материалов могут применяться и полотна, предназначенные для работы с металлическими изделиями. Эти пилки имеют наименьший размер зубьев из известных, поэтому рез выполняется медленно, но с наивысшим показателем качества. Из-за значительной ширины полотен по металлу, чистовой фигурный рез можно осуществлять только при значительном радиусе изгиба, в среднем около 60-80 см.
Учтите также, что затупление зубьев, характерное для низкокачественных пилок с «пробегом» в 3-5 метров, также приводит к образованию сколов. Поэтому не скупитесь, приобретая расходники, если вам действительно важно качество обработки.
Техника «нулевого зазора»
Мастерами столярного дела наиболее часто используется принцип доработки подошвы режущего инструмента, заключающийся в уменьшении зазора между рабочим органом и прижимной площадкой. Это почти гарантированно устранит эффект «ломания» корки в верхнем слое материала.
Нулевой зазор достигается за счёт закрепления накладной пластины на опорной подошве инструмента. Накладка имеет всего одно узкое отверстие (или прорезь), плотно прилегающее к режущему органу. Из-за этого даже при большом усилии подачи зубья гарантированно будут срезать мелкую стружку, а не выворачивать щепу в верхнем слое детали.
При использовании накладок крайне важно, чтобы они не царапали и не повреждали поверхность детали. Поэтому наиболее часто их изготавливают из материала, который по твёрдости уступает обрабатываемому, например МДФ или гипсокартон. К сожалению, надолго такой накладки не хватает, из-за чего её приходится менять через каждые 4-5 метров реза.
Более долговечные накладки можно изготовить из листового пластика (ПВХ, фторопласт), стеклотекстолита или металла. В последнем случае поверхность накладки нужно тщательно полировать и использовать мягкие металлы вроде алюминия или дюрали для снижения вибрации.
Использование клейких лент
По такому же принципу можно защитить и тыльную сторону обрезаемого материала. По линии реза следует наклеить ленту, которая защитит от вырывания крупных фрагментов. Оклеивание поверхностей — один из немногих способов обеспечить чистоту фигурного реза электролобзиком. К несчастью, малярный скотч для этого подходит не лучшим образом ввиду своей малой прочности.
Наиболее качественный срез можно получить при оклейке детали алюминиевой или армированной стекловолокном tape-лентой. Она должна быть такой ширины, чтобы накрыть по 15-20 мм с каждой стороны от линии реза. Также важна плотность наклейки: ленту нужно хорошо придавить сухим тряпичным тампоном и любыми путями исключить образование складок.
Стоит избегать лент с очень цепким клеем. В процессе отрывания они могут увлечь за собой мелкие волокна и фрагменты ламинированной поверхности, рассеченные микротрещинами, которые образуются при резке. Также обратите внимание на то, насколько легко удаляются следы от клея и достаточно ли высока адгезия клея для работы с шероховатыми материалами вроде нешлифованной фанеры или ОСП.
Обеспечение идеально чистого среза
Для большинства деталей достаточно снизить размер сколов до 0,2-0,5 мм. Такие мелкие неровности обрезной кромки не бросаются в глаза, при желании их легко устранить, сняв фаску наждачным бруском или замазав восковым карандашом-корректором. Также возможна шлифовка торца наждачной бумагой, если при резке было дано достаточное значение припуска.
Тем не менее, даже в домашних условиях реально достичь качества реза, сопоставимого с результатом работы раскроечного станка с двумя высокоскоростными дисками. Это возможно только при движении инструмента по направляющей рейке, в крайнем случае — по временной упорной планке.
Сперва нужно сделать два зареза глубиной около 0,5 мм с обеих сторон детали, чтобы обозначить толщину распила. По краям линии реза нужно под ровную линейку нацарапать две борозды. Это делается либо сегментным или косым сапожным ножом (для ДСП и древесины без покрытия), либо остро отточенным сверлом или победитовым резцом (для ламинированных материалов).
Глубина борозд должна составлять не менее половины толщины внешнего слоя, неоднородного по отношению к основному массиву материала. Этот способ требует высокой точности сопоставления борозд и линии реза, но только так реально обеспечить идеально ровный обрезной торец, не требующий дополнительной обработки.
Вот, собрал достаточное количество материала и решил накатать еще одну аналитическую записку. На этот раз тема - пиление ЛДСП без сколов .
Бытует достаточно справедливое мнение, что чисто пилить ЛДСП можно только на профессиональном оборудовании (то есть форматно-раскроечном станке).
Вся изюминка этого станка в том, что в нем имеется два пильных диска, расположенных строго на одной оси. Первый подрезает ЛДСП, второй же режет его насквозь.
Стоимость этого агрегата около 700 000 - 1 000 000 рублей (конечно, есть и дороже))). ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ НЕ ОЧЕНЬ ПРИЕМЛЕМО.
Неплохой способ для того, чтобы подрезать неправильно размеченные детали, но весь шкаф таким образом не напилишь. Сколы, конечно, присутствуют, но в количестве, вполне соотносимым с форматником (он тоже, по секрету, оставляет небольшое кол-во мелких сколов). Много мороки с разметкой. Можно делать только прямолинейные резы.
Способ 5 - Фрезер
Обеспечивает максимально чистый край заготовки качество ничуть не отличается от форматника, нередко, даже лучше.
При нем сначала пилим заготовку лобзиком, отступая от разметочной линии 2-3 мм, а потом выравниваем линию по шаблону (я обычно использую второй кусок ЛДСП, напиленный на форматнике, подходящего размера). должна быть копировальной, то есть, с подшипником.
Очень чистый рез. Возможность проведения криволинейных резов, то есть изготовления множества , в том числе, и нескольких совершенно одинаковых. Минусы - много мороки: необходимость точной разметки, предварительного подпиливания заготовок, выставление шаблона или шины под фрезер, то есть, для массового применения не очень пригоден.
Довольно часто требуется для работы мебельный щит – это древесный материал, используемый для производства мебели или декорирующих элементов, как правило, склеенный из набора прямоугольных заготовок, причем эти заготовки склеиваются торцами, чтобы щит представлял собой плоский площадной материал. Вариантов сборки щитов очень много – это и простая торцевая склейка и сборка на различные шканты и ласточкин хвост. В данной статье речь пойдет об изготовлении не совсем обычного щита, верней, о его дальнейшей обработке.
Инструмент и материал для сборки мебельного щита
Для работы нам понадобится следующий набор инструментов:
- Болгарка с пильным диском и приспособлением для прорезки пазов;
- Шлифмашинка (ленточная или эксцентриковая);
- Торцевая пила;
- Ручной инструмент: Струбцины, рубанок, карандаш и пр.
Материал
- Массив дерева (например, сосна);
- Столярный клей.
Технология изготовления щита
Разделим всю нашу работу на два основных этапа:
- Сборка щита
- Обработка щита.
Сборка щита
На самом деле на этом этапе все довольно стандартно и тут, наверное, ничего особо принципиально нового нет, но, тем не менее, пробежимся по стандартной технологии еще разок.
1. Распускаем массив на заготовки
Стандартная и простейшая процедура – распускаем на заготовки требуемого размера.
2. Выравниваем высоту заготовок
Пропускаем наши заготовки через , чтобы выровнять их высоту и сделать максмально точно параллельность поверхностей.
3. Строгаем торцы
4. Разметка шипов
5. Пропил пазов под шипы
6. Склейка щита
И, как всегда, нужно очень хорошо стянуть всю нашу конструкцию струбцинами, чтобы обеспечить минимальные зазоры и плотное прилегание плоскостей склейки. Важно также обратить внимание на то, чтобы в момент фиксации щит не повело, и он не выгнулся дугой. Для этого фиксируем его множеством струбцин в разных плоскостях.
Придание рельефа щиту
1. Первичная обработка щита
2. Подготовка циркулярки
А теперь начинается самое интересное – будим пилить на поперек. Для этого нужно сделать параллельный (уже даже перпендикулярный!) упор, который пойдет не вдоль пильного диска, а поперек. Так как стандартными конфигурациями такой элемент, конечно же, не предусмотрен, соответственно сделаем его сами из простой доски, прижатой струбцинами к пильному столу.
4. Делаем рельеф щита
Теперь постепенно нужно начать стачивать крайнюю часть доски, перемещая заготовку поперек пильного диска. С каждым разом увеличивая вылет пильного дика, соответственно будет увеличиваться объем снимаемой древесины, формируя рельеф. Эту операцию нужно проводить последовательно с каждой стороной заготовки, чтобы было равномерное снятие объемов. Ниже приведем несколько фотографий с разных ракурсов, чтобы было совсем все понятно.
Обработка поверхности щита
Затем покрываем поверхность химическим составом – это могут быть лаки (глянцевые или матовые), пропитки, колеровочные морилки и пр. – выбор пропитывающего состава – это тема отдельной статьи.
Рельефный мебельный щит готов.
Видео
Ниже прилагаем видео, по которому делался данный материал.
При изготовлении натуральной, экологически чистой фурнитуры, использование самодельного мебельного щита - наиболее правильное решение. Так как мебельный щит смотрится изысканнее его аналогов, ДСП или МДФ, а также имеет ряд преимуществ перед ними. Как сделать мебельный щит своими руками поговорим далее.
Общее понятие о мебельном щите
Мебельный щит - разновидность древесных материалов, которые изготавливают путем склеивания между собой строганных брусков, выполненных из дерева.
Во время производства мебельного щита используют массив:
- березовый,
- дубовый,
- буковый,
- осиный,
- из лиственницы,
- из хвойных пород.
Данный материал отличается высокой прочностью и экологичностью, поэтому является идентичным аналогом древесного массива. Используется для изготовления деревянной мебели, в строительной и отделочной сфере. Мебельный щит отличается от деревянного массива своеобразным шахматным узором, который образуют сращенные бруски.
Мебельный щит характеризуется наличием внутреннего напряжения, поэтому требует особых навыков работы. Неправильное использование или обработка данного материала приводит к деформации готового изделия. Мебель, изготовлена из мебельного щита прослужит также долго, как и деревянная.
Мебельный щит фото:
Преимущества использования мебельного щита
1. Полная экологичность - данный материал не вызывает аллергии и не выделяет вредных веществ в окружающую среду.
2. При правильной обработке мебельного щита - мебель из него смотрится очень изысканно и напоминает натуральный древесной массив.
3. Практичность - еще одно качество использования данного материала, поврежденная фурнитура - очень быстро восстанавливается, благодаря однородности структуры дерева.
4. Мебель, изготовленная из мебельного щита - имеет длительный срок эксплуатации, который приравнивается к мебели, изготовленной из массива дерева.
5. Натуральность текстуры дерева, способствует улучшению эстетических свойств мебельного щита.
6. В процессе эксплуатации предметов, которые изготавливают из мебельного щита, практически отсутствуют трещины, деформация или усадка данного материала.
7. Щит мебельный размеры бывают самыми разными, так как данный материал изготавливают из фрагментов деревянных брусков, а не из цельного массива.
8. Мебель, изготовлена из данного материала имеет свойство впитывать вредные вещества и регулирует уровень влажности воздуха в помещении.
Технологический процесс производства мебельного щита
Производства, занимающиеся изготовлением мебельных щитов используют специальное оборудование для подготовки, обработки и склеивания древесины.
Производственное изготовление мебельного щита включает такие этапы:
1. Процесс сушки обрезной доски, во время которого материал доводится до определенной влажности.
2. Калибровка и процесс вскрытия мест, на которых присутствуют дефекты. На данном этапе обеспечивается базовая поверхность, перед дальнейшей обработкой.
3. Процесс вскрытия дефектов, позволяет избавиться от неровностей и темных пятен на поверхности.
4. Этап торцовки по размерам - предполагает разрезание древесины на определенные бруски по ширине и вырезание дефектных мест.
5. Следующий процесс - разрезание и корректировка дерева по длине.
6. Калибрование удаляет остатки клея и корректирует формы с точностью до миллиметра. Во время изготовления сращенного щита, производится процесс роспуска на ламели, с последующим их склеиванием.
7. Склеивание предполагает нанесение клея на поверхность и соединение брусков в целостное основание.
8. После высыхания щит разрезается на продольные части, для удаления дефектных швов, а затем повторно склеивается. Данный процесс придает дополнительную жесткость мебельному щиту.
10. Щиту придается окончательная форма, он калибруется и шлифуется.
Разновидности и особенности мебельных щитов
В соотношении с технологией производства различают:
- мебельный щит цельного типа,
- мебельный щит сращенного типа.
Цельный щит состоит из сращенных ламелей, которые образуют цельную поверхность. Цельный щит называют еще однослойным или массивным, из-за целостности и крепости. Толщина такого щита составляет от 1,4 до 6 см. Для его изготовления используют деревянные заготовки рейки, доски или бруски, которые склеиваются в зависимости от направления волокон. Сращенный или многослойный щит изготавливается из небольших брусков, которые склеивают по длине или по ширине. Количество средних слоев обязательно должно быть нечетным, слои укладывают с соблюдением симметрии. Толщина такого щита составляет от 1,2 до 6 см.
Существует несколько классов мебельных щитов. Наивысший или премиум класс не допускает наличия зазубринок, деформаций, поврежденных участков или сучков на поверхности щита. Средний класс имеет более низкую стоимость, но характеризуется наличием небольших сучков на поверхности. Для производства мебельного щита низкого класса используется низкокачественная древесина. Разделение и обозначение классов:
A-A, A-B, A-C, B-B, B-C, C-C.
Сорт A означает полную имитацию текстуры дерева. Сорт B - отличается однотонностью, без подбора рисунка, отсутствием дефектов. Сорт C - имеет незначительные сучки и некоторые повреждения механического характера.
В зависимости от материала изготовления мебельного щита выделяют:
1. Мебельный щит из сосны - благодаря наличию в сосне большого количества клея отличается высокой прочностью и эластичностью.
2. Мебельный щит из дуба - подходит для изготовления грузоподъемных каркасов, так как обладает высокой прочностью. Данный материал отличается наличием красивой фактуры, поэтому применяется также для изготовления мебели. Стоимость мебельного щита из дуба - самой высокая.
3. Мебельный щит лиственница имеет красивую древесную фактуру, отличается разнообразием оттенков и цветов, способен выдерживать большую влажность и не податлив гниению. Используется для изготовления подоконников, мебели, столешниц, предметов интерьера. Является недорогим материалом.
4. Мебельные щиты из ДСП - отличаются пониженной прочностью, невысокой стоимостью и подверженностью к влаге. Не являются экологически безопасными, из-за использования связующих смол.
Производство и склейка мебельного щита своими руками
Чтобы изготовить мебельный щит в домашних условиях понадобится наличие:
- строгального станка,
- устройства, которое поможет соединить и склеить бруски,
- ленточной шлифмашинки,
- строительного уровня,
- наждачной ленты крупнозернистого типа,
- плоскошлифовальной машинки.
Чтобы изготовить мебельный щит используйте рейки или бруски, также возможен вариант распиливания цельной доски на небольшие отрезки.
1. Первый этап включает процесс подготовки брусков.
Чтобы изготовить мебельный щит следует использовать материал, только одной породы дерева. Например, березу, дуб, сосну, лиственницу, ясен или осину.
Требования к брускам:
- отсутствие дефектов, трещин или сучков;
- толщина должна быть на несколько миллиметром больше, чем толщина щита, после изготовления так как материал проходит шлифовку.
Наилучший размер толщины и длины готовых брусков 1:1. Для получения качественной заготовки соотношение между толщиной и шириной не должно превышать 1:3.
Во время распиливания доски следует учесть то, что угол распила должен быть исключительно прямым. При наличии неровностей воспользуйтесь строгальным станком.
2. Второй этап включает подготовку к процессу склеивания.
Во время проведения этого этапа необходимо соорудить приспособление, которое поможет склеить бруски в щит. Данное устройство должно быть абсолютно ровным, для этого возможно использование обычного ДСП листа. Два края поверхности должны содержать две закрепленных планки. Их высота зависит от высоты брусков. Еще потребуется наличие двух клинков и двух планок.
Между планками следует выложить бруски, которые плотно прилегают друг к другу и создавали красивый рисунок. Все щели устраняются фуганком. Если используются бруски квадратной формы, получить гармоничный рисунок проще, так как их расположение легко изменяется посредством вращения.
3. Третий этап предполагает склеивание брусков.
Чтобы склеить бруски используйте любой вид клея, который предназначен для работы с деревом. Оптимальный вариант - Столяр или ПВА. Поверхность, которая подвергается склеиванию, полностью намазывается клеем. Следите за распределением клея, большое количество приведет к тому, что все швы станут заметными, а недостаток клея - снизит прочность конструкции. Смазанные бруски крепко прижмите друг к другу.
На две планки, которые расположены по бокам ДСП листа следует уложить еще две планки перпендикулярно, и закрепить их и с помощью саморезов. Данное действие снизит риск выгибания мебельного щита во время склеивания. Для более плотного прилегания брусков используют клинья. Не следует сильно зажимать бруски клиньями, как только на поверхности появятся первые капли клея, следует прекратить данное действие. Оставьте заготовку на час, затем выньте из конструкции и оставьте еще на сутки.
4. Финишный этап работы над мебельным щитом.
Для проведения предварительной шлифовки используют ленточную шлифмашинку, в которую устанавливают наждачную бумагу крупнозернистого вида. После этого поверхность подвергается обработке плоскошлифовальной машины. Для снятия ворса, поверхность покрывают небольшим количеством воды, после того как вода высохнет, поднимаются ворсинки, которые удаляются шлифовальным оборудованием. После этого мебельный щит используется для сооружения столов, полок, лестниц, тумбочек и других предметов.
Мебельный щит видео: