Гнутоклееная фанера производство радиусных изделий. Радиусные изделия – новейшее решение в мебельном производстве

12.06.2019

Согнуть фанеру можно по-разному, при желании современные станки могут обеспечивать получение любой формы, от небольшого изгиба, до существенных переломов с показателями меньше девяноста градусов. При этом в особую группу выделяются радиусные изделия, которые нашли широкое применение в самых разных отраслях. Гнутоклееная фанера производство, которой сегодня широкого налажено во многих сферах промышленности остается бесспорным лидером в мебельном и отделочном направлении. Радиусные изделия нашли свое применение на технических и декоративных участках мебельной отрасли, так же они широко используются в оформлении дизайнов интерьера.

Что же такое радиусные изделия из гнутоклееной фанеры? В первую очередь, это мягкость форм и высокая практическая составляющая, позволяющая одновременно получать привлекательный вид, прочность, надежность и безопасность. Не всякому материалу удается сочетать в себе сразу столько полезных качеств. Гнутоклееная фанера производство радиусных изделий можно назвать относительно простым процессом. Поскольку в отличие от сложных с технологической точки зрения вариантов изготовления деталей, имеющих большое количество деформаций, радиусные детали имеют только одно направление воздействия. Переводя с технического языка на человеческий, отметим, что радиусные изделия имеют заданное искривление в форме сферы, а точнее ее части. Чтобы получить такую деталь достаточно иметь под рукой матрицу нужной формы.

И поскольку гнутоклееная фанера производство имеет столь упрощенную форму, налаживают его как в самостоятельном варианте, так и в составе производственных линий. Однако не стоит думать, что при своей относительной простоте радиусные изделия не относятся к сложным производствам, ведь все подготовительные циклы здесь остаются такими же, как и при изготовлении элементов с разновекторной структурой.

Гнутоклееная фанера производство радиусных элементов для мебели.

Как мы уже говорили, радиусные изделия из фанеры в мебельной отрасли имеют два направления, в первом случае мы имеем дело с технической составляющей, а во втором с декоративной. Когда речь идет о технических деталях, то подразумеваются элементы, скрытые от глаз. К таким невидимым деталям относятся спинки и сиденья стульев, которые имея радиусную форму, отлично обеспечивают заданный коэффициент жесткости и удобства пользователя.

Что же касается декоративной нагрузки, то здесь гнутоклееная фанера производство показывает во всей красе, причем это абсолютно непереносный смысл. Долгое время корпусная мебель была однотипной, с ровными линиями и минимальным количеством декоративных элементов. Кому-то нравилась такая строгая геометрия, а кто-то постоянно искал возможность разрушить это скучное пространство. Благодаря гнутым фанерным элементам, стало возможным изготавливать закругленные фасады, которые избавили мебель от строгих линий, и полностью исключили углы. Мебель сразу преобразилась до неузнаваемости, поскольку ее линии стали более плавными за счет исчезновения строгих, ограниченных границ.

После этого гнутоклееная фанера производство значительно расширила и стала осваивать новые направления в декоре. Так появились изящные подлокотники на креслах, изысканные стулья, а также закругленные углы дверных арок, украшения в виде округлых выступов и покатых впадин на стенах. Но при всем при этом нельзя говорит об изобретении чего-то совершенно нового, ведь все это когда-то уже было, и разработчики просто вспомнили опыт своих предков и придали им новое видение.

22.05.2015

Гнуто клееные заготовки изготовляют путем склеивания пакетов шпона в обогреваемых пресс-формах с одновременным их гнутьем. В таких условиях пакет деформируется и приобретает форму заготовки, которая закрепляется в результате отверждения клея и уменьшения влажности пакета при горячем склеивании.
Материалы. Для изготовления гнутоклееных заготовок применяют лущеный шпон преимущественно из древесины березы, ольхи и других лиственных пород, реже - из древесины хвойных пород. Толщина шпона зависит от сложности профиля, конструкции пакета, углов и радиусов изгиба и составляет 0,95-2,2 мм.
Чаще всего используют кусковой шпон шириной свыше 100 мм и длиной, соответствующей размеру заготовки. При изготовлении мебельных заготовок в зависимости от их назначения в качестве наружных слоев применяют лущеный шпон АВ и ВВ, а также строганый шпон I и II сортов толщиной 0,6-1 мм, облицовочные пленки на основе декоративной бумаги и других листовых или облицовочных материалов. Для внутренних слоев применяют лущеный шпон III сорта. Сортность шпона для изготовления строительных гнутоклееных профилей зависит в основном от принятых для них расчетных сопротивлений и в меньшей степени - от эстетических качеств конструкции.
Влажность шпона с точки зрения его деформативности должна быть максимально допустимой. Она зависит от необходимой влажности готового изделия, соответствующей равновесной влажности в условиях эксплуатации. Влажность шпона зависит также от вида применяемого клея и условий склеивания. Для изготовления гнутоклееных заготовок мебели шпон должен иметь влажность 8±2%, а строительных - до 12%.
Склеивание шпона в производстве гнутоклееных заготовок производится быстроотверждающимися клеями, чем достигается повышение производительности процесса в условиях склеивания заготовок значительной толщины в малоэтажных прессах.
Для изготовления мебельных заготовок применяют карбамидоформальдегидные клеи на основе смол марок М-70, СФК-70, КФ-Ж-Ф, КФ-МТ-Ф и др., а для строительных - фенолофор-мальдегидные марок СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3011, бакелитовую пленку. Используемые клеи вязкостью 90-230 с по ВЗ-4 по рецептуре не отличаются от применяемых при изготовлении фанеры.
Технологический процесс. Включает в себя следующие этапы: подготовку шпона, нанесение клея и сборку пакетов, склеивание пакетов, механическую обработку заготовок.
Подготовка шпона. Шпон после сортирования по качеству и толщине раскраивают в соответствии с размерами заготовок и конструкцией пакетов. Для изготовления заготовок сложного профиля переменного сечения его раскраивают по разметке или по шаблону пакетами, толщина которых зависит от вида применяемого оборудования и направления волокон относительно направления пропила или реза.
Пакеты шпона толщиной до 130 мм раскраивают на круглопильных станках при скорости резания 45-55 м/мин, скорости подачи при продольном раскрое 15 м/мин, при поперечном - 6 м/мин. На гильотинных ножницах типа НГ-30 или бумагорезательных машинах БРП-4М шпон раскраивают при скорости перемещения каретки станка 5,9 м/мин. Наибольшая толщина пакетов при раскрое на гильотинных ножницах вдоль волокон 90 мм, поперек - 30 мм, на бумагорезательных машинах - вдоль волокон 100 мм, поперек - 80 мм. В процессе раскроя шпона контролируют размеры и конфигурацию заготовок. Отклонения по длине и ширине заготовок не должны превышать 5 мм на 1000 мм измеряемого размера.
Нанесение клея и сборка пакетов. Клей на шпон наносится в клеенаносяш,их вальцовых станках КВ-9, КВ-14. Рабочая длина вальцов этих станков 900 и 1400 мм, минимальная длина обрабатываемых заготовок 350 и 500 мм. Скорость подачи заготовок 15 и 30 м/мин. Расход клея, в зависимости от сложности конфигурации гнутоклееных заготовок и качества шпона, 90-130 г/м2.
Подготовка к склеиванию состоит в выдержке листов с нанесенным клеевым слоем или собранных пакетов в течение 15-20 мин, в зависимости от характеристик шпона и клея. Сборку пакетов производят чаще всего вручную, что обусловлено нередко их конструкцией и применением малоформатного шпона. Сборку ведут в соответствии с геометрией гнутоклееной заготовки и строением пакета шпона, что определяется условиями нагружения деталей при эксплуатации. Принципы композиции пакетов шпона учитывают также термоупругие напряжения, возникающие в склеенных горячим способом пакетах.
Наивысшая прочность детали в одном направлении достигается при количестве поперечных слоев 8-10 % от числа продольных. Поперечные слои следует размещать ближе к центру сечения, при этом количество и расположение поперечных слоев должно обеспечить упруго-геометрическую симметрию сечения. Параллельное расположение всех слоев в пакете допустимо в тех изделиях, поперечные размеры которых значительно меньше их длины и не превышают 100 мм, например ножка стула. Для деталей, работающих на сдвиг, предпочтительно чередование продольных и поперечных слоев шпона (например, для спинки или сиденья стула).
Пакеты собирают из шпона толщиной, зависящей от требуемых радиусов и углов изгиба заготовки. Допустимым считается такой внутренний радиус заготовки, при котором не происходит разрушения древесины шпона. Он зависит от толщины, породы и влажности древесины шпона, конструкции и угла изгиба пакета (табл. 41).

Использование для наружных слоев тонкого, а для внутренних толстого шпона позволяет изготавливать гнутоклееные заготовки с небольшим радиусом кривизны, снижая при этом трудозатраты и расход клеевых материалов.
Во избежание опасных радиальных напряжений, возникающих после снятия давления прессования на пакет, отношение внутреннего радиуса изгиба к наружному должно быть более 0,5. При сборке пакетов необходимо выдерживать их толщину. Отклонения пакетов по толщине при склеивании в жестких пресс-формах приводит к весьма неравномерному перераспределению давления по площади пакета.
Если толщина пакета меньше расчетной, давление пуансона передается в основном в его центре. При толщине большей расчетной основное усилие передается на края пакета (рис. 80). В первом случае средняя часть заготовки излишне упрессовывается, а края оказываются под недостаточным давлением, а во втором - наоборот. И в том и в другом случае качественного склеивания достигнуть невозможно. Толщина пакетов при изготовлении гнутоклееных заготовок устанавливается с учетом их упрессовки при склеивании равной 7-8%. Переменная толщина профиля достигается укладкой шпона в пакет с нахлесткой или применением дополнительных слоев шпона (рис. 81, а). Детали небольшого сечения (ножки стула, подлокотники кресел, вешалки и др. (см. рис. 5, б, 3, н) изготовляют из многократных заготовок путем сборки пакетов из шпона соответствующего формата (рис. 81, б). Это позволяет рациональнее использовать оборудование, сырье и материалы, уменьшить трудозатраты. В процессе сборки контролируют расход клея, конструкцию пакета.

Склеивание пакетов. При формировании гнутоклееных профилей из шпона очень важна равномерная передача давления на склеиваемый пакет. Гнутоклееные заготовки изготовляют в прессах, оборудованных пресс-формами, состоящими обычно из пуансона и матрицы. Если глубина профиля большая, что зачастую обусловливает применение сложной пресс-формы, в пресс устанавливают одну пресс-форму, при малой глубине пресс оборудуют многоэтажными пресс-формами.
Наиболее проста по конструкции - цельная жесткая пресс-форма. При прессовании симметричных заготовок в жестких цельных пресс-формах усилие прессования Р распределяется на площади пакета неравномерно (рис. 82, а). На наклонных или криволинейных участках оно равно

С увеличением угла наклона, давление на этот участок профиля уменьшается и, при а = 90° (например, при прессовании профилей с вертикальными стенками), вообще отсутствует.
Одновременно с действием усилия Р" на пакет действует поперечная сила Р", стремящаяся сдвинуть листы шпона относительно друг друга. Сдвиг листов происходит при условии, что

При изготовлении несимметричных профилей (рис. 82, б) усилия прессования, действующие нормально к наклонным площадкам, равны

Для обеспечения одинакового давления прессования на наклонных участках длиной L1 и L2 необходимо ориентировать пресс-форму относительно направления действия усилия прессования Р таким образом, чтобы

Различие в давлении прессования усугубляется погрешностями пресс-форм и отклонениями в толщине склеиваемых пакетов. Неравномерность распределения давления на пакет - основной недостаток жестких пресс-форм и обусловливает неодинаковое качество склеивания и разнотолщинность пакетов. Поэтому жесткие цельные пресс-формы применяются только при формировании неглубоких профилей.
Большей равномерности давления на пакет можно добиться применением жестких пресс-форм с расчлененными матрицей или пуансоном (рис. 83, а, б). При работе по схеме а предварительное формирование профиля и создание давления на горизонтальную часть пакета 2 осуществляется при движении вниз плунжера 1, который через подвижное основание 3 матрицы 4 воздействует на рычаги 5. Рычаги жестко связаны с боковыми шарнирно закрепленными стенками 6 матрицы, обеспечивающими давление на боковые части пакета.

При работе по схеме б составной пуансон с шарнирно закрепленными на вертикальной штанге 1 прессующими частями опускается в матрицу 2, формируя профиль пакета 3. Нижняя часть пуансона 4 упирается в пакет, и с этого момента при дальнейшем перемещении штанги 1 посредством шарнирных рычагов 5 производится раздвигание боковых частей пуансона 6. Таким образом, обеспечивается относительно равномерное давление на пакет.
Достичь относительно равномерного давления на пакет можно с помощью многоплунжерных прессов (рис. 83, в), каждый из плунжеров 1 которых оборудован частью матрицы или пуансона. Таким образом, получают, например, заготовки стенок полуящиков, ножек табуретов и стульев и др.
Прессование гнутоклееных заготовок производится и в пресс-формах с металлическими шинами в виде лент толщиной 1,5-2 мм (рис. 83, г, д). Шина обеспечивает выравнивание давления, которое направлено по радиусу кривизны. Она плотно прилегает к пакету и деформируется вместе с ним. В таких условиях устраняется трение скольжения между шиной и наружными слоями пакета, чем предотвращается их разрушение. При изгибе пакета нейтральная ось его смещается к шине, в результате чего уменьшаются напряжения в растянутой зоне, поэтому этим методом можно формировать профили с меньшими радиусами.
При склеивании в пресс-форме по схеме г при опускании пуансона 1 происходит формирование профиля пакета 2, а при дальнейшем натяжении ленты 3 - последовательный обжим криволинейного участка лентой, а прямоугольных - боковыми прижимами 4. Формирование профиля по схеме д производится на вращающемся пуансоне 1, наворачивающем на себя пакет 2 вместе с шиной 3.
Недостатки пресс-форм с шинами - малый срок их службы, неодинаковое давление на пакет, вообще отсутствующее на прямолинейных участках, невозможность формирования профилей с несколькими углами перегиба.
Наибольшая равномерность давления достигается при прессовании гнутоклееных элементов методом эластичной передачи давления на пакет (рис. 83, е). Формообразующий элемент пакета 1 такой пресс-формы - пуансон 2. На рабочей поверхности матрицы 3 размещаются одна или несколько плоских эластичных камер 4, в которые под давлением подается рабочая жидкость (например, горячее масло) или сжатый воздух. Устройство на матрице нескольких камер эффективно при изготовлении сложных профилей. Последовательное включение камер от середины к краям профиля обеспечивает его нестесненное формирование, предотвращает появление разрывов и складок на шпоне заготовок. Благодаря гидростатическому давлению на пакет достигается высокое качество склеивания, возможно получение заготовок самых сложных профилей.
Склеивание с применением эластичных диафрагм производится также в вакуумных или вакуум-пневматических пресс-формах (рис. 83, ж). В них профиль пакета 1 формируется жестким пуансоном 2 в матрице 3. При этом пакет оказывается в герметичной камере А между пуансоном и диафрагмой 4. Из камеры через каналы 5 вакуум-насосом удаляется воздух, и атмосферный воздух с другой стороны диафрагмы обеспечивает давление на пакет. Достоинство таких прессовых устройств - их малая металлоемкость ввиду отсутствия реакций на станину пресса. Кроме того, процесс отверждения клея при горячем склеивании в вакууме происходит более интенсивно, чем при атмосферном давлении, из зоны прессования удаляются вредные газообразные продукты склеивания (фенол, формальдегид). Если давление прессования в вакууме (до 0,1 МПа) оказывается недостаточным, дополнительное давление создается нагнетанием воздуха с обратной стороны диафрагмы через канал 6.
Пресс-формы в зависимости от объема производства, способа их обогрева, конструкции изготавливают из стали, силумина, дюралюминия, фанерных плит, древесных слоистых пластиков, пластмасс. Эластичные камеры и диафрагмы изготавливают из термостойкой резины, силиконового и фторкаучука. Для повышения прочности и износостойкости эти материалы армируют чефером, металлической фольгой. Требуемое давление на пакет зависит от способа его передачи (жесткий или эластичный), конфигурации профиля. При прессовании в жестких пресс-формах давление равно 1-2 МПа, при эластичной его передаче - 0,1-0,5 МПа.
Склеивают пакеты обычно горячим способом, что обеспечивает большую производительность процесса и малую формоизменяемость достигнутой формы профиля. Пакеты нагревают кондуктивным способом и реже - в поле токов высокой частоты (ТВЧ). Кондуктивный нагрев обеспечивается подачей пара в каналы пресс-формы, трубчатыми электронагревателями, также помещаемыми внутри пресс-формы, электроконтактными плоскими нагревателями в виде металлических лент, находящихся на рабочих поверхностях неметаллических пресс-форм. При толщине пакета до 8 мм электроконтактные нагреватели размещают с одной стороны, при большей - с обеих сторон. Нагреватели в виде лент толщиной до 3 мм изготавливают из стали марок 08; 10, латуни марок Л62, Л68, бронзы марки Бр.ОФ 65-0,85, нихрома марок Х15Н60, Х20Н80 и др. Пакет в этом случае нагревается за счет выделения тепла при прохождении по ленте тока при напряжении до 36 В. Температура нагрева рабочих поверхностей пресс-форм при кондуктивном способе передачи тепла к пакету 110-135°С.
Более эффективен, особенно при склеивании заготовок большой толщины, нагрев в поле ТВЧ. Это обусловлено тем, что температура по сечению материала нарастает одинаково. Склеивание пакетов в поле ТВЧ желательно производить в неметаллических пресс-формах во избежание потерь мощности генератора. Такой нагрев применяется, например, при изготовлении царг стула замкнутого профиля. Температура клеевого слоя при высокочастотном нагреве достигает 100-120°С. Относительная себестоимость процесса склеивания при нагреве в поле ТВЧ, паровом и электроконтактном относится как 1,0: 1,05: 1,08.
Продолжительность склеивания пакета зависит от способа его нагрева, температуры, рабочей поверхности пресс-формы при кондуктивном нагреве, толщины пакета, характеристик клея. При кондуктивном способе обогрева и температуре рабочей поверхности пресс-формы 110-135°С удельная продолжительность склеивания карбамидоформальдегидными клеями равна соответственно 0,65-0,5 мин/мм. В случае электроконтактного нагрева до тех же температур продолжительность его равна 0,75-0,6 мин/мм. Продолжительность склеивания в поле ТВЧ зависит от величины подводимой мощности. Для нагрева применяют генераторы ТВЧ с колебательной мощностью 10-60 кВт и рабочей частотой 5-25 МГц.
В качестве прессового оборудования в производстве гнутоклееных заготовок применяются одноплунжерные и многоплунжерные прессы (табл. 42).

Загрузка пакетов в пресс и выгрузка из него заготовок, особенно при изготовлении их сложного профиля, крупногабаритных, производится обычно вручную. При производстве заготовок несложного профиля и невысоких требования к геометрии профиля (например, спинка стула) в каждый промежуток пресса загружается два-три пакета.
Участок склеивания организуется нередко таким образом, что пакеты на одном рабочем месте собираются одновременно для склеивания в нескольких прессах (рис. 84). Предлагаются также схемы участков, обеспечивающие механизированную сборку пакетов, их транспортировку, загрузку в пресс, выгрузку заготовок из пресса.

Погонажные гнутоклееные профили (уголки, швеллеры) изготавливают на поточных линиях на базе гусеничного или вальцового пресса проходного типа.
После склеивания гнутоклееные заготовки до механической обработки выдерживают в течение 1-3 сут. Это определяется необходимостью релаксации в них усадочных напряжений, вы-зываюш,их деформации заготовок. Деформации особенно значительны поперек волокон и в местах перегиба профиля. В начальный момент выдержки угол изгиба профиля по сравнению с номинальными увеличивается, в последуюш,ем - уменьшается. Формоизменяемость заготовки после прессования должна учитываться при проектировании пресс-форм.
В процессе склеивания контролируют параметры режима склеивания. После склеивания контролируют геометрические размеры заготовок, прочность склеивания путем определения предела прочности при скалывании по клеевому слою, прочность при изгибе прямолинейных участков профиля и разгибе (сгибе) криволинейных.
Механическая обработка заготовок. Механическая обработка гнутоклееных заготовок состоит в основном в их обрезке или обработке по периметру, раскрое многократных заготовок на детали. Обрезка производится на круглопильных или ленточнопильных станках, а обработка по периметру - на фрезерных станках по шаблону. Многократные заготовки полуящиков, задних ножек стульев и др. распиливают на специализированных многопильных станках с механической подачей. В процессе механической обработки контролируют геометрические параметры деталей и визуально - отсутствие расслоения, трещин в изгибах профиля.
Производство гнутоклееных заготовок из шпона высокоэффективно. В зависимости от вида профиля гнутоклееных заготовок расход сухого шпона на 1 м3 гнутоклееных деталей составляет 1,9-3 м3 (расход древесины на изготовление столярных деталей сложного профиля достигает 5 м3/м3), жидкого клея-117-118 кг. В среднем трудозатраты на изготовление гнутоклееных заготовок снижаются на 25-35 %, а себестоимость продукции (в основном за счет снижения стоимости сырья) - на 20-30%.

МДФ и фанера - это разновидности древесно-плитных материалов. В основе фанеры лежат склеенные между собой листы шпона, а плиты МДФ изготавливают из однородной массы древесного волокна. Долгое время плиты отличались стабильностью формы, но теперь современные технологии позволяют производить гибкие листы, что существенно расширяет возможности использования этих материалов. Гибкая гнутая фанера широко применяется в производстве мебели, торгового оборудования, дизайне интерьера и производстве выставочных стендов. Эти материалы позволяют создавать сложные изогнутые поверхности, обтекаемые формы. Гибкий листовой МДФ очень широко применяется при производстве мебели, особенно нестандартной мебели на заказ. Позволяет изготавливать фасады произвольной выпуклой или вогнутой формы, столешницы для кухонной мебели, торцевые фасады для кухни. МДФ имеет качественную ровную поверхность, благодаря чему на него отлично ложиться грунт и краска. Это делает гибкий МДФ идеальным материалом для отделки и окрашивания и позволяет производить крашеную мебель из МДФ и применять различные технологии патинирования и окрашивания. В зависимости от задачи нужно подбирать соответствующую технологию использования МДФ. Первый способ: если нужна двусторонняя изогнутая конструкция или отдельно-стоящая обтекаемая форма, то гнутый МДФ используется в два слоя, при этом листы склеиваются между собой. Это необходимо для изготовления двустороннего изделия, т.к. сам лист гибкого МДФ имеет одностороннюю структуру и сам не может удерживать форму. Второй способ: если лист МДФ прикрепляется к каркасу произвольной формы, тогда достаточно одного слоя МДФ, так как обратная сторона будет скрыта. Также можно использовать гнутый МДФ в один слой при производстве само-опорных замкнутых конструкций, например, колонн. Воспользуйтесь гибкими материалами для дизайна интерьера своего дома, мебели. При заказе мебели обязательно уточните может ли мастерская производить мебель из гибкого МДФ и фанеры. Придумайте любую причудливую и фантазийную форму, цвет и фактуру. Сделайте свой дом индивидуальным благодаря этим прекрасным материалам.

Несмотря на огромное разнообразие строительных материалов, выпускающихся современной промышленностью, ежегодно появляются их новые модификации и разновидности, отличающиеся превосходным набором физико-технических параметров и уникальными специфическими свойствами.

Один из них – гибкая фанера, обладающая достоинствами натурального дерева и отличающаяся необыкновенной гибкостью, не характерной для других продуктов деревообработки. Причина такой гибкости заключается в сырье, используемом . Это древесина тропических деревьев, древесина которой отличается небольшой плотностью.

К ним относятся:

Сейба (Ceiba). Район происхождения: Африка и страны Ближнего Востока. Особенности древесины: светло-кремовая. Обладает небольшим весом, мягкостью и прочностью. Хорошо переносит склеивание, окраску, полировку и .
Сумаума, Парика, Фавейра. Район происхождения: Африка и Южная Америка. Особенности древесины: от сливочно-белого до светло-коричневого и розоватого. По структуре и составу напоминает сейбу.
Керуинг. Район происхождения: Индокитай и страны Малой Азии. Особенности древесины: красная или красно-коричневая. Очень прочная, смолистая и твердая, может эксплуатироваться в условиях повышенной влажности.

В последнее время также распространение получила гибкая фанера, изготовленная из шпона березы. Своими специфическими качествами она обязана особому строению слоев, имеющих перекрестное расположение. Главным достоинством этой гибкого типа можно назвать ее доступность и более низкую стоимость по сравнению с экзотическими аналогами.

Разновидности гибкой древесины:

Сегодня в продаже также можно встретить, так называемую, гнутую или гнутоклееную фанеру, производимую из тонкого шпона, листы которого в процессе производства склеиваются согласно эскизам будущего изделия. в изготовлении мебели. Благодаря эластичности, прочности и легкости в обработке, этот материал очень удобен для создания предметов мебели самых немыслимых и оригинальных форм.

Гнутоклееная фанера изготавливается из лущеного шпона березы, лиственницы, бука, сосны и даже МДФ. Для облицовки ее поверхности при этом используется шпон из древесины ценных пород, например, ореха, красного дерева или дуба. За счет использования такой эффектной облицовки изделия из гнутой фанеры выглядят очень дорого и изысканно.

К числу достоинств этого материала относятся:

Большое разнообразие форм.
Однородная структура.
Стойкость к истиранию и механическим нагрузкам.
Эффектный внешний вид и декоративность.

Производство и технические характеристики

В процессе изготовления гибкой поперечной фанеры слои древесины (как минимум 3) соединяются между собой специальным клеевым составом, после чего листы подвергаются нагреванию и прессовке при определенной температуре. В результате такой обработки получается уникальный и необычный материал, при своей высокой прочности и легкости обладающий превосходной эластичностью и упругостью.

Технические параметры и свойства фанеры из азиатских пород:

Технические параметры и свойства фанеры из африканских пород:

Таким образом, оценивая гибкую фанеру по пятибалльной шкале, ей можно присвоить оценки «пять» в категориях «практичность», «внешняя привлекательность» и «надежность». Что же касается доступности и ценового диапазона, то здесь этот отделочный материал заслуживает «тройки» из-за своей дороговизны и «экзотичности». Исключение – гибкая фанера китайского производства, сочетающая в себе все вышеперечисленные достоинства и имеющая доступную цену.

Применение и изделия

Наиболее широкое распространение гнутоклееная фанера получила в производстве мебели. В частности, из нее изготавливаются комплекты для детских комнат. Главным достоинством таких изделий является их оригинальный внешний вид, высокая прочность и отсутствие острых краев и углов, которые могут травмировать ребенка. Не подходит такая фанера лишь для . Для этих целей используются специальные , такие как , и другие.

Кроме того, она является основой для изготовления, так называемых, гнутоклееных элементов и изделий, к которым относятся:

Кресла-качалки.
Офисные кресла, мебель для кафе и ресторанов.
Элементы мягкой мебели и фасадные элементы корпусной мебели.
Гибкие основания кроватей, называемые «латофлексы» или «латы».
Декоративные и конструктивные составляющие зеркал, тумбочек, шкафов и т.д.

Применяя использованную ранее пятибалльную шкалу, гнутоклееным изделиям из фанеры можно присвоить «пять баллов» за функциональность, декоративность и удобство в работе. А за стоимость и сложность в изготовлении они вполне заслуживают оценки «четыре», что подтверждает их высокое качество, оригинальность и уникальность.

Пресс для производства изделий из фанеры:

Выгибание фанеры в домашних условиях

Выгнуть фанеру, придав ей оригинальную и необычную форму можно в домашних условиях. Для этого ее необходимо поместить в соответствующие условия, с определенной температурой и влажностью.

Основные методы, применяющиеся при создании гнутых конструкций из этого материала:

Распаривание.
Склеивание.
Создание пропилов.
Комбинирование перечисленных способов обработки.

Придать фанере эластичность можно следующими действиями:

Погрузив ее в воду, нагретую до +95 ⁰С. В этом случае вода необходимой температуры наливается в открытую емкость соответствующего размера, после чего в нее опускаются листы фанеры. Время пребывания в воде: от 5 до 30 минут. Затем древесину начинают аккуратно выгибать. Вначале делают минимальный изгиб, и заготовки снова погружают в горячую воду, оставив там еще на полчаса. После этого манипуляцию повторяют до тех пор, пока деталь не приобретет нужную форму.
Обработав ее горячим паром. С этой целью можно использовать обычный чайник или утюг с функцией отпаривания. Но главная сложность данного процесса заключается в том, что воздействие пара на материал должно быть постоянным и достаточно длительным, а в домашних условиях добиться этого очень проблематично. В данной ситуации удобнее работать с утюгом. Заготовка смачивается и проглаживается хорошо нагретым утюгом. Затем фанера аккуратно выгибается на небольшой радиус. Эти действия повторяют несколько раз до получения нужного изгиба.
Замочив ее в теплой воде. Самый неудобный способ, из-за длительности и малой эффективности.

Вышеперечисленные способы хорошо подходят для самостоятельного изготовления небольших деталей из фанеры. Для того чтобы выгнуть лист большого размера, в нем необходимо сделать конусообразные пропилы в виде полосок, действуя при этом максимально осторожно, чтобы не допустить появления трещин и сколов.

Для вырезания пропилов лучше использовать электрический лобзик с фрезой. Глубина пропилов – при толщине листа 4-5 мм – не более 2 мм. Количество – в соответствии с углом изгиба. После пропиливания фанера зажимается на используемом шаблоне и при помощи эпоксидного клея . Время высыхания заготовки – около суток.

Чтобы в результате выгибания получились красивые и оригинальные элементы высокого качества, необходимо учитывать следующие моменты:

Величина поперечного радиуса древесных волокон должна быть намного меньше продольного.
Изготовленные детали должны храниться при влажности, не превышающей 9-11 %.
Выгибание распаренных или нагретых заготовок нужно производить пока они не остыли.

На фото — оригинальная полка из гнутой фанеры

Гнутая фанера своими руками

После прохождения предварительной подготовки, фанеру можно выгибать в соответствии с заданными шаблонами.

В домашних условиях это может производиться так:

В месте изгиба крепится груз, а края листа (под них ставятся опоры) при этом стягиваются при помощи веревки.
Фанера фиксируется скотчем или веревкой.
Функцию шаблона могут выполнять любые конструкции, имеющие нужный угол кривизны и достаточную прочность. Например, листы ДВП, раскроенные по соответствующей форме и размеру.

При изготовлении детали большого размера или нестандартной формы в качестве шаблона лучше использовать стальной лист. При этом выгибание фанеры нужно производить одновременно с заготовкой, прочно скрепив листы между собой. Отделить шаблон можно будет только после того, как конструкция хорошо высохнет.

Изогнуть фанеру можно и способом склеивания ее слоев. Для этого сначала делается шаблон, и на него укладывают тонкие слои древесины, искривляя их по заданному радиусу и промазывая клеевым составом (ПВА или эпоксидным).

Каждый последующий слой при этом должен укладываться на предыдущий с чередованием направления волокон. После высыхания края детали обрабатываются шлифовальной машинкой для удаления неровностей и подтеков клея.

Как можно согнуть фанеру расскажет видео:

И не только в нем. - новое слово вообще в деревообработке (архитектуре, дизайне, строительстве и прочих направлениях).

В последнее время обозначилась ярко выраженная тенденция на округлые формы, как художественно более привлекательные. К тому же, всё больше внимания уделяется безопасности. Поэтому сглаживание острых углов у мебели в детской комнате и в целом в дизайне жилого интерьера - очень актуально.

Наконец, производство изделий из радиусных деталей дешевле, поскольку в отличие от прямолинейных они не требуют наличия множества отдельных частей и фурнитуры. В то время как из нескольких панелей гнутоклееного МДФ путем состыковки можно создать любой радиусный предмет.

Технологии

Как вы понимаете, цельный кусок дерева загнуть достаточно проблематично. Этому процессу поддаются только некоторые породы древесины, да и заготовка при этом должна быть не очень толстой. С изобретением безопилочного метода промышленного производства шпона (тонких листов из бревна или бруса), а затем и клееной фанеры из нескольких листов шпона, был сделан большой шаг в сторону получения радиусных деталей.

Всё дело в том, что принцип изготовления гнутоклееных деталей основан как раз на взаимном смещении отдельных листов проклеенного, но ещё не отвердевшего МДФ толщиной 16-20 мм. В результате получается унифицированный элемент с радиусом загиба от 400 до 600 мм, который в последствии используется в создании гнутых конструкций любого типа. К слову, цифры взяты не «с потолка», а определены на основе анализа современных тенденций в дизайне, а также путем перебирания различных вариантов комбинирования радиусных деталей.

Создают гнутоклееные заготовки с помощью обычных, а также облицовочных прессов горячим или холодным способом, на которые, в зависимости от выбранной технологии, устанавливаются специальные пресс-формы (деревянные или металлические). В процессе изготовления радиусных элементов важно учитывать, в каком качестве они затем будут использоваться. Если только в декоративных конструкциях (без нагрузки), то внимание стоит уделить лишь физико-механическим свойствам клея. Поскольку через 10 дней радиус может увеличиться в среднем до 4%. Если предполагается задействовать гнутую деталь в несущей конструкции, то помимо клеевого связующего слоя изгиб детали фиксируется специальными закладными элементами для жесткости.

За те несколько лет, что различные деревообрабатывающие производства занимаются изготовлением гнутоклееной продукции, технологии удалось на порядок усовершенствовать. Сегодня уже научились прессовать профильные панели высотой до 2,4 м различных конфигураций: однорадиусные от 34 до 5000 мм, многорадиусные, одно- и двухплоскостные толщиной от 5 до 44 мм. В списке наиболее востребованных радиусов теперь: 96, 260, 300, 450, 600,1000 мм, «волна» и др.

Полученные детали по желанию заказчика кашируют белой финиш бумагой с наружной или внутренней стороны под дальнейшее окрашивание или окутывание пленками ПВХ. Однако в большинстве случаев все панели продаются неопиленными, с неровными краями. Последующая за склеиванием механическая обработка и отделка деталей производится по традиционным технологиям с использованием обычного оборудования.

Оборудование

И так, для изменения формы деревянной заготовки и её окончательной подготовки перед сборкой используется ряд установок. Загиб, как уже говорилось выше, осуществляется с помощью специальных прессов, а финишная обработка - на 5-осевом деревообрабатывающем центре. Выбор этого оборудования очень широкий, поэтому мы посчитали, что ориентироваться в данном случае следует на технику, которую используют в своих производствах ведущие мебельные компании. Например, всемирно известная IKEA.

Шведско-голландская фирма, как выяснилось, работает на болгарских станках. Для изготовления радиусных изделий её специалисты задействуют генератор высокой частоты ВЧГ-40 совместно с гидравлическим холодным прессом VP-C 11/15 .

Первый аппарат предназначен для нагрева клеевого слоя при работе с многослойными заготовками. Установка отличается высокой производительностью за счет равномерного прогрева всех слоев (даже, если толщина изделия превышает 30 мм). Генератор имеет плавную регулировку мощности в зависимости от цикла производства. Для достижения оптимальных значений весь процесс контролируется амперметром и термостатом.

После того, как генератор высокой частоты прогревает заготовку до нужной степени, в дело вступает пресс для гнутоклееных изделий. В условиях высокой температуры он меняет форму детали под действием давления. Для выполнения этой задачи есть разные способы. VP-C 11/15 осуществляет обжим наиболее распространенным - пневмокамерами с одновременным использованием специальных прессов. К слову, выбор «Икеи» в пользу данной модели обусловлен целым спектром её преимуществ перед аналогами. Во-первых, точность работы установки с усилием в 100 тонн регулируется манометром с таймером. Во-вторых, пресс производит мало шума. В-третьих, машина надежна, имеет длительный срок службы и соответствует нормам безопасности СЕ.

Спустя 20-40 суток после проведения работ по формованию (а именно по истечении этого времени наступает полная стабилизация радиусной детали) гнутоклееное изделие подвергают финишной обработке. Эту работу проводят на пятиосевом деревообрабатывающем центре. Наиболее подходящий вариант - установка SPIN - одна из последних разработок итальянского производителя высокотехнологичного оборудования PADE.

По словам итальянских специалистов, всего за 224 секунды с её помощью решается целая серия задач за минимальное время. Это профилирование абсолютно идентичных радиусных деталей любой сложности, запиловка в угол торцов, сверление отверстий под шкант, опиловка в размер по ширине, изготовление паза под филенку или стекло и пр. Итого, за один цикл можно получить от 2 до 4 полностью законченных гнутоклееных деталей , готовых к сборке в готовое изделие.

В целом, данный обрабатывающий центр позволяет получать продукцию с очень высокой точностью. Поэтому SPIN идеально подходит не только для крупносерийного производства, но и для мелкосерийного выпуска эксклюзивных элементов мебели.