>

Блоки из древесной щепы и цемента. Изготовления щепы для арболитовых блоков. этап. Проектирование домов из арболита

В последние годы жилищная проблема не коснулась редких граждан в нашей стране. Особенно больно бьет эта ситуация по молодым семьям, которым практически нереально приобрести собственное жилье, не влезая в кредиты на кабальных условиях.

Во многом такое положение связано с невероятной стоимостью строительных материалов, по цене которых можно предположить, что делают их исключительно на золотом оборудовании. Можно ли как-то исправить столь досадное положение? Разумеется! Выходом из ситуации станет арболит. Своими руками его сделать не сложно, а денег эта технология сэкономит массу.

Что это вообще такое?

Молодое поколение вряд ли их помнит, но в советские времена из этих блоков был сделан едва ли не каждый второй частный дом. Фактически, это легкие строительные панели, выполненные из и цемента.

Для удешевления производства чаще всего используются хвойные породы деревьев, но лучший материал получается из щепы лиственных пород. В последнем случае строительство домов из арболита обходится несколько дороже, но готовые строения получаются намного более качественными.

Согласно ГОСТу, допускается использование прочих видов органических наполнителей. Так, в южных регионах еще недавно была распространена строительная технология, при которой в блоки добавлялась даже резаная солома.

Увы, но после 60-х годов, когда прошел бум на панельное строительство, более сотни заводов оказались никому не нужны. Производство свернули, а о неплохом материале практически забыли. Необходимо срочно исправлять это досадное недоразумение!

Каковы нормативные размеры?

Чтобы делать арболит своими руками, нужно иметь хотя бы базовое представление об основных стандартах, используемых при его производстве. Требования ГОСТа 19 22284 гласят, что для получения максимально качественного материала следует применять только щепу с размерами 40х10х5 мм. Хвои и листьев в заливке должно быть не больше 5%, а объем коры - не более 10%. Как уже говорилось выше, самый лучший арболит получается из чистой и сухой щепы лиственных деревьев.

Как ни странно, но каких-то рекомендаций по типовым размерам блоков не существует в природе. Конечно же, в этом вопросе следует ориентироваться на собственные потребности и возможности. Залив блоки в пару метров размером, вы можете столкнуться с невозможностью их транспортировки к месту строительства.

За это время сахара, которые содержатся в древесине, полностью разрушатся, а готовый материал в дальнейшем не будет вспучиваться. Разумеется, необходимо приготовить нужное количество сырья: в качестве наполнителя используют стружку и опилки, соотношение которых должно быть примерно 1:1 или 1:2.

Настоятельно рекомендуем периодически тщательно перелопачивать опилки и стружку, так как в противном случае к глубоким слоям дерева не будет доступа воздуха. И еще. Заранее позаботьтесь о наличии бетономешалки, так как вручную вы просто не сможете достаточно качественно перемешать готовый состав.

Химия

Чтобы сделать арболит своими руками, вам потребуется не только древесная стружка и опил. Итак, заранее закупите Портландцемент 400, а также химические добавки. К ним относится жидкое стекло и сернокислый алюминий. Все добавки следует заготавливать в количестве 2-4% от весовой доли цемента.

Приступаем к работе

Если заготовленная вами стружка не совсем соответствует тем типовым размерам, которые были приведены в нашей статье, рекомендуем сразу же пропустить ее через рубильно-измельчительную машину.

Следом проводим первичную сортировку материала, убирая из стружки различные посторонние примеси, большие куски коры и хвою. В противном случае не удастся получить монолитный арболит. Своими руками сделать это можно, если просеивать сырье через сито соответствующего диаметра. Важно убрать также излишки древесной пыли, которая может оказать негативное влияние на консистенцию цементного раствора.

Оптимальный вариант - просеивание на специальном грохоте, которое дает на выходе максимально чистую и отобранную стружку. Чтобы сделать из нее арболит своими руками, после процедуры просеивания в первичное сырье добавляем порядка 20% качественно просушенных опилок (желательно лиственных пород).

Тщательно перелопатив полученную смесь, замачиваете древесину в воде, куда предварительно было добавлено жидкое стекло. Чтобы материал быстрее твердел, набираясь из воды минералов, желательно добавлять туда еще и технический хлористый кальций.

Так как сделать арболит своими руками без этих добавок нежелательно, их необходимо сразу закупать в требуемом количестве.

Формовка

После этого загружаем порцию состава в бетономешалку, добавляем воду и цемент, тщательно перемешиваем. В идеальном случае используются автоматические мешалки, из которых смесь под давлением подается в формы, где и прессуется на автоматических машинах.

Так как в большей части хозяйств такого никогда не получить, готовый состав просто выгребается из мешалки и помещается в формы. Делать их можно из достаточно прочной и качественной древесины. Чтобы готовые блоки было проще доставать, лучше всего обить их внутреннюю часть пленкой или линолеумом.

Помните, что геометрические пропорции форм должны быть как можно более правильными, иначе строительство домов из арболита будет сильно осложнено. Чтобы правильно уплотнять смесь (без образования воздушных карманов), лучше использовать электрические трамбовочные машинки. Если же возможности ее купить нет, вполне сойдет и ручной вариант.

Чтобы сделать нормальный арболит монолитный, можно сделать такое приспособление из дерева, просто обив его листовым железом для обеспечения должного веса.

После того как стечет лишняя влага и блок приобретет нужную форму, его укладывают под пресс, предварительно обернув полиэтиленовой пленкой. Выдержка проходит в течение десяти дней, причем оптимальной считается температура окружающего воздуха не выше 15 градусов Цельсия.

Цементно-опилочные материалы – это практичная альтернатива для пено- и газобетона, а также кирпича, дерева и других материалов при строительстве малоэтажных домов и бань. Материал отличается хорошими свойствами и при этом приятно радует доступностью.

Кроме того, его можно не только приобрести, но и сделать своими руками в домашних условиях без приобретения дорогостоящего оборудования, а если присутствует основной компонент – опилки или щепки, то это делает древесно-цементные изделия еще более выгодными.

Плюсы и минусы

Арболитовые блоки – материал не новый, однако он до недавнего времени не имел широкого распространения, что более чем удивительно, если учитывать его отличные эксплуатационные характеристики.

К положительным особенностям относятся следующие свойства:

  • Отличные теплоизолирующие показатели . Дома из опилкобетона, как термос, сохраняют тепло зимой, а прохладу – летом. Использование арболита устраняет необходимость в теплоизоляции стен, что, соответственно, экономит средства на постройку.
  • Абсолютная натуральность . Все компоненты стройматериала имеют природное происхождение. Они не токсичны и не выделяют опасные для здоровья микрочастицы, провоцирующие аллергию и болезни.
  • Прочность . В сегменте пористых материалов арболит обладает хорошей структурной прочностью, что позволяет использовать его в качестве материала для несущих конструкций строений, не превышающих в высоту трех этажей.

  • Негорючесть . При изготовлении бетонно-стружечных блоков используются синтетические добавки, обеспечивающие хорошую огнестойкость материала. Он способен выдержать температуру около 1200° С в течение 2 часов без воспламенения.
  • Высокая паропроницаемость . Пористая структура обеспечивает свободное проникновение свежего воздуха внутрь дома, что создает комфортную, недушную атмосферу. Кроме того, паропроницаемость позволяет испаряться попавшей в стену влаге, тем самым препятствуя ее накоплению и отсыреванию стен.
  • Устойчивость к перепаду температуры . Материал стойкий к циклам замораживания и размораживания, не разрушается при сменах времени года, когда замерзшая стена начинает нагреваться.
  • Приемлемая цена . Арболитовые блоки несколько дороже газобетона, однако их можно использовать в качестве материала для несущих конструкций малоэтажных строений и не прибегать к помощи кирпича и ему подобных материалов, что удешевляет конструкцию в целом.

  • Высокая шумоизоляция . Пористость материала обеспечивает значительное поглощение звука, снижая уровень как поступающего, так и исходящего шума.
  • Легкая обработка . Материал легко поддается распилу, сверлению и прочим методам обработки без растрескивания и сколов, сохраняет конструкционную целостность при механическом воздействии.
  • Использование вторсырья . Основная часть массы древесно-цементных материалов – стружка или щепа, которые являются отходами деревообрабатывающей промышленности. Даже при отсутствии собственного источника сырья его можно приобрести по низкой цене и применить для создания стройматериала, что снизит его и без того невысокую цену.
  • Простота в работе . Блоки довольно объемные и при этом легкие, стены создаются быстро и без существенных затрат физической силы.
  • Долговечность . При условии защиты арболитовых блоков от попадания влаги они будут служить долгие десятилетия без разрушения от усыхания, коррозии и прочих вялотекущих процессов.

Кроме положительных моментов, арболитовые блоки обладают некоторыми недостатками:

  • Длительное производство. После заливки в форму материал должен затвердевать в течение трех месяцев до момента использования в строительстве.
  • Слабая влагостойкость, высокое влагопоглощение. Большинство древесно-цементных блоков боится влаги и при этом активно ее впитывает. Защита от воды – основная задача для тех, кто хочет использовать цементно-стружечные материалы при строительстве.
  • Ограниченность пород дерева в качестве сырья.

Технология применения

При сооружении наружной стены строения с использованием арболита, чтобы предотвратить проникновение влаги, обустраивается цоколь из кирпича или бетона с высотой не менее полуметра от отмостки. С этой же целью вылет карнизов за фасадные стены должен составлять как минимум полметра с обязательной установкой системы отведения ливневой и талой воды.

  • Швы между блоками должны иметь толщину 10-15 мм.
  • Арболитовые блоки часто используются для кладки только внутреннего слоя с целью утепления.

  • При использовании цементно-стружечных блоков в качестве материала для дверных и оконных перемычек необходимо обязательное армирование.
  • Плотности и класс блоков по марке:
    • М5 – 400-500 кг/куб. м, В0,35;
    • М10 – 450-500 кг/куб. м, В0,75;
    • М15 – 500 кг/куб. м, В1;
    • М25 – 500-700 кг/куб. м, В2;
    • М50 – 700-800 кг/куб. м, В3,5.

Арболитовые блоки употребляются в пищу грызунами, поэтому нужно армировать стену сеткой в зоне доступности вредителей либо совмещать кладку с другим материалом.

Состав

Основным компонентом стройматериала является песок, а также цемент и стружка (щепа). Цемент влияет на прочность, обрабатываемость и некоторые другие эксплуатационные качества. Используемая для создания блоков марка цемента должна быть не ниже М400 .

Повышенное содержание опилок усиливает шумопоглощающие и теплоизолирующие показатели арболитовых блоков. Перед использованием щепа должна тщательно просушиваться .

С ростом доли песка увеличивается прочность, но снижается теплоизоляция материала. Также при изготовлении применяются химические добавки, усиливающие различные качества.

Например, практически обязательно применяется компонент, повышающий огнестойкость материала. Кроме того, может использоваться вещество, отталкивающее грызунов и других вредителей.

Виды древесно-цементных материалов

В зависимости от добавляемого древесного наполнителя получаются разнообразные по габаритам и структуре древесно-цементные материалы. На результат также влияет тип связующего компонента.

Среди множества вариантов можно выделить следующие широко применяемые виды:

  • арболит;
  • фибролит;
  • опилкобетон;
  • цементно-стружечная плита;
  • ксилолит.

Арболит

Это материал с высоким содержанием древесной щепки, воды, вяжущего компонента – в основном портландцемента – и химических добавок различного назначения. Для изготовления используются отходы древесной промышленности от лиственных и хвойных пород . Альтернативой может служить льняная или конопляная костра, солома-сечка, измельченный стеблями хлопчатник и подобное сырье.

Делится на два основных класса: строительный и теплоизоляционный. Во втором увеличено процентное содержание древесного компонента, но снижена прочность.

Применяется арболит для создания изделий любого назначения:

  • блоков под выгонку наружных и внутренних стен;
  • напольных плит;
  • перекрытий и покрытий;
  • крупных стеновых панелей.

Фибролит

Этот стройматериал выпускается в форме плит на основе стружечных отходов и связующего вещества. По параметрам сырье для древесного наполнителя – это стружка длиной 35 см и более и шириной от 5 до 10 см, размолотая в шерсть.

На следующем этапе происходит минерализация древесного наполнителя хлористым калием, он увлажняется водой в определенной пропорции и замешивается цементным раствором, а после прессуется в плиты под давлением в 0,4 МПа. Затем происходит термообработка и сушка готовых изделий.

Материал бывает двух видов: теплоизоляционным и изоляционно-конструкционным.

Характерными свойствами этого материала являются:

  • сильная шероховатость – определяет его высокие адгезионные свойства с отделочными материалами;
  • пожаробезопасность – материал не горит открытым пламенем;
  • высокие теплоизоляционные показатели – теплопроводность составляет всего 0.08-0.1 Вт/кв. м;
  • легкость обработки – распил, сверление, забивание дюбелей и гвоздей осуществляется без особых проблем;
  • влагопоглощение в диапазоне от 35 до 45%;
  • уязвим к поражению грибковой плесенью при влажности выше 35%.

Опилкобетон

Этот материал схож с арболитом, однако он не имеет таких строгих критериев к древесному наполнителю. Материал так называется благодаря своему составу – он состоит из песка, бетона и опилок разной фракции. Кроме того, этот материал может содержать известь и глину, а процентное содержание песка может превышать аналогичный показатель для арболита. Таким образом, при одинаковой плотности прочность опилкобетона меньше.

В результате этого вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, чем у арболита с одинаковым классом конструкционной прочности – М. Теплоизолирующие свойства опилкобетона также уступают арболиту.

Главным плюсом является цена материала – об этом также говорят и отзывы потребителей, что при отсутствии особых требований делает его использование более выгодным.

Кроме того, прочность опилкобетона уступает арболиту, но значительно превосходит прочность других пористых блочных материалов не древесного происхождения.

Цементно-стружечные плиты

Такой материал относится к широко распространенному виду, изготавливается из древесно-стружечной смеси, замешанной на воде, цементе и минеральных добавках с последующим дозированием, формованием, прессованием и термической обработкой.

К характерным особенностям материала относятся:

  • морозостойкость;
  • негорючесть;
  • биологическая инертность.

Этот материал используется в сборном домостроении. Область применения – фасадные и внутренние работы.

Уникальность от остальных древесно-стружечных материалов заключается в высокой влагостойкости плит. К недостаткам этого материала можно отнести сравнительно большой вес – 1.4 т/куб. м, что утяжеляет работу с ними выше первого этажа. Вторым минусом является слабая эластичность, из-за чего при небольшом изгибе плиты происходит ее разлом. С другой стороны, плиты устойчивы к продольной деформации и применяются для усиления каркаса.

Ксилолит

Относится к песочным материалам на основе магнезиального вяжущего вещества и древесных отходов: опилок и муки. В составе присутствуют тонкодисперсные минеральные вещества: тальк, мраморная мука и другие ингредиенты, а также щелочные пигменты. В процессе производства применяется высокое давление (10 МПа) и температура около 90° С, что обеспечивает особую прочность при затвердевании.

Применяются такие плиты в основном для изготовления полов.

К характерным особенностям ксилолита относятся:

  • высокая прочность на сжатие в зависимости от конкретного вида (от 5 до 50 МПа);
  • отличная стойкость к ударным нагрузкам – материал при этом не скалывается, а вминается;
  • высокие шумо- и теплоизоляционные свойства;
  • негорючий;
  • морозостойкий;
  • влагостойкий.

О том, как сделать блоки из цемента и опилок своими руками, смотрите в следующем видео.

Деревобетон, а иначе, арболит, обладает уникальными теплоизоляционными свойствами, благодаря которым его успешно применяют при возведении домов.

Не стоит путать этот материал с опилкобетоном, при производстве которого используются опилки и песок. В случае получения рассматриваемого материала щепа для арболита изготавливается из древесных отходов, т. к. это наиболее экономически выгодно из-за дешевизны и доступности слесарных отходов сам блок можно произвести своими руками.

Состав деревобетона

Этот материал наделен уникальными теплопроводными свойствами благодаря своим составляющим. Как и все бетонные блоки в нем присутствует связующее в виде цемента, в большинстве случаев при производстве этого материала используется портландцемент марки М400 или М500.

В качестве основного наполнителя, занимающего практически 90% объема материала, является щепа.

Химические добавки могут составлять 2-4% от общей массы бетонного блока. Они повышают его прочность и, соединяясь, с присутствующими в древесине сахарами образуют соединения.

В некоторых случаях в него добавляют песок и гашеную известь.

Применяемая для разведения строительного состава вода, наливается в раствор в теплом виде, ее температура должна быть +15 0 С. Если же она будет меньше этого значения, то скорость схватывания цементного состава будет ниже.

Точные пропорции составляющих арболита зависят от выбранной его марки.

Щепа, используемая для арболита

Этот древесный материал при производстве деревобетона лока может использоваться нескольких видов. Но не любая стружка может быть годной для этого процесса, а только та, что соответствует по геометрии и размерам ГОСТу.

Щепа, получаемая из дерева, должна быть игольчатой формы и вписываться в следующие размеры:

  • по длине 15-25 мм;
  • по толщине 2-3 мм;
  • по ширине 10-12 мм.

Чтобы ее приготовить своими руками, нужно использовать специальные рубильные станки, которые за короткое время способны переработать в щепки различные сучки и макушки деревьев, отходы деревообрабатывающей отрасли и горбыль. Для изготовления щепы чаще всего применяются хвойные деревья: сосна, ель, пихта, так же хорошо себя зарекомендовали береза и осина, а вот бук и лиственницу не стоит применять.

Иногда в качестве щепы идет измельченная кора деревьев и их хвоя, но их перемешивают совместно с основным наполнителем.

Перед использованием выбранный древесный материал должен пройти антисептическую обработку, также его освобождают от водорастворимых веществ, которые могут снизить некоторые его эксплуатационные характеристики.

Если неоткуда взять необходимое дерево, то можно использовать костры конопли или льна, рисовую солому, либо стебли хлопчатника. Перед применением костры льна нужно вымочить в течение двух дней в молоке или выдержать продолжительное время на воздухе, примерно 4 месяца.

Щепа после производства или покупки должна быть просеяна, очищена от грязи и коры. Затем ее нужно высушить, а для придания пластичности обработать силикатным клеем или хлористым кальцием. Чтобы сократить длительности сушки нужно применить жидкое стекло, но готовые блоки в этом случае получаются более хрупкими.

Закупка щепы и дерева для нее

Сырье для производства щепок можно найти в лесном хозяйстве и договориться о выкупе определенного объема, расходы по его транспортировке лягут на плечи покупателя, а если закупать дерево у частных компаний, являющихся посредниками, то доставка войдет в стоимость материала.

Саму щепу можно приобрести у частных фирм, которые закупили соответствующее оборудование и производят ее для продаж. А можно приобрести нужный рубильный станок, и делать щепу своими руками, это получится гораздо экономнее.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

  • молотковые;
  • барабанные;
  • дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Молотковые дробильные станки

Такие дробилки бывают одновальными и двухвальными, для домашнего производства достаточно аппарата первого типа. Это роторное устройство, которое содержит в своей сердцевине молотки и отбойники. В агрегате имеется специальный загрузочный бункер. В него нужно закладывать подготовленные заранее тонкие поленья, лучше сделать их длинными или закупить таковые, это обезопасит процесс, иначе при неловком обращении с короткой заготовкой велика вероятность травматизма.

При попадании дерева в устройство оно проходит между молотками и разделительными пластинами, расщепляется при ударах, а затем через колосниковые отверстия просеивается в отводное отделение. Размер щепы будет зависеть от размеров ячеек сита, максимальный его размер обычно не превышает 6 мм.

Дисковые рубильные машины

Некоторые их модели имеют регулируемые ножи, за счет которых можно изменять размеры получаемой щепы.

Они предназначены для обработки любого леса, в том числе и круглого, брусья которого нужно загружать в отдельное окно, там оно, попадая на ножи, затягивается ими вглубь устройства и расщепляется. Максимальный диаметр бревна равен 10 см.

Барабанные щепорезы

Можно перерабатывать не только дерево, но и отходы мебельного производства, лесопилок. Модели таких щепорезов оснащены большим загрузочным бункером, в который нужно подавать ветки и бревна, они самовтягиваются в аппарат, а после прохождения барабана с расположенными на нем двухсторонними затачиваемыми ножами, получают щепы необходимых размеров. Маленькие модели имеют одно колесо для облегчения транспортировки устройства.

Для упрощения процесса производства щепы своими руками можно сделать целую линию, которая будет состоять из щепореза, цепного конвейера и окорочного барабана.

Принцип работы такой системы прост:

  1. в станок загружается сырье для получения щепы;
  2. на выходе готовая щепа попадает на конвейер;
  3. устройство доставляет материал в окорочный барабан;
  4. после достижения нужной чистоты, содержимое барабана разгружают на цепной конвейер, который подает щепу в накопитель.

Участие человека при этом процессе минимально.

Процесс получение щепы для изготовления арболита не сложный, если вначале выделить место под установку оборудования, выбрать его под специально отведенное место. Загрузка материала происходит вручную, чтобы обезопасить себя лучше использовать длинные заготовки, а в случае использования большого бункера можно загружать сырье поменьше, используя лопату.

Строительные стеновые блоки, изготовленные из цемента и древесной стружки, согласно ГОСТ 19222-84 называются «изделия из арболита» и при необходимости могут быть изготовлены в домашних условиях собственными силами.

Стеновые блоки из стружки и цемента

Технология изготовления строительных блоков из арболита была разработана в СССР еще в 60-х годах прошлого столетия. Был построен и запущен ряд заводов. Однако в связи с «победой» технологии панельного строительства, о арболите забыли и вернулись к нему совсем недавно. Это уникальный строительный материал, сочетающий в себе отличные теплоизоляционные свойства, дешевизну и простоту изготовления.

Блоки из стружки и цемента своими силами – рекомендации специалистов:

  • В качестве сырья следует использовать смесь древесной стружки и щепы. При этом регламентируется содержание вредных примесей: хвоя и листья не более 5%, кора не более 10%. Допускается применение стружки и щепы с фракцией частиц 40х10х5 миллиметров и соотношением «стружка: щепа» – от 1:1 до 2:1;
  • Свежая стружка и щепа содержит в своем составе сахар, поэтому во избежание гниения и разрушения блока, перед применением нуждается в специальной подготовке. Существует два варианта – выдержка на открытом воздухе в течение 4 месяцев при регулярном перелопачивании, либо обработка специальным раствором: 200 литров 1,5% известкового раствора на 1 м3 опилок. Обработать опилки и оставить на несколько дней при регулярном перелопачивании;
  • Качественные блоки можно получить, используя механический бетоносмеситель;
  • В качестве связующего следует использовать обычный портландцемент марки не ниже М400, а в качестве присадок применять: жидкое стекло, известь пушонку, сернокислый кальций и сернокислый алюминий. При этом общее количество присадок не должно быть больше 4% от веса цемента;
  • Проверенная и самая лучшая комбинация присадок для производства арболитовых блоков: смесь сернокислого алюминия и сернокислого калия в пропорции 50:50, либо смесь окиси кальция и жидкого стекла в пропорции 50:50%.

Особенности производства блоков из стружки и цемента

  • Перед применением стружка и щепа должна быть пропущена через рубильную машину и молотковую дробилку, а также отсортирована на вибрационном грохоте или через ручное сито;
  • Готовую массу с присадками следует тщательно перемешать с цементом в механическом бетоносмесителе и только потом подавать в приготовленные формы. Пропорции компонентов разные. В общем случае рекомендуется рецепт: 1 часть портландцемента, 6 частей смеси стружки со щепой, 2 части песка+ присадки;
  • Технология изготовления формы или нескольких форм. Из обрезных досок и деревянных брусков сбивается или скручивается (саморезами) рамка размерами 600х300х240 миллиметров. По противоположным бокам рамки прибиваются ручки (бруски 250х50х50 мм). К каждой форме, из досок и брусков сбивается или скручивается поддон. Для удобства выемки блока, внутреннюю поверхность рамки и поддона оббивают оцинкованной сталью или линолеумом.

Технология формирования изделий

Перед началом заливки внутренние поверхности формы смазывают солидолом, машинным маслом или специальным разделительным раствором. Далее в форму, послойно загружают смесь цемента с опилками и присадками. Каждый очередной слой трамбуется куском бруска, обитым оцинкованной сталью или механической вибротрамбовкой.

Заполненные и утрамбованные формы оставляют на сутки, после чего блоки аккуратно извлекают, помещают в прохладное место и укрывают полиэтиленовой пленкой. В жаркие дни, во избежание пересыхания, блоки сбрызгивают водой. Через 14-20 суток (при условии температуры окружающей среды 20 и более градусов Цельсия) блоки готовы к применению.

Особенности применения

  • При возведении наружных стен зданий из арболитовых блоков, для предотвращения попадания влаги, рекомендуется обустроить кирпичный или бетонный цоколь, высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки. По этой причине вылет карниза кровли за наружную поверхность стен также должен составлять не менее 0,5-0,6 метра при обязательной установке системы отведения дождевой и талой воды;
  • Для кладки блоков применяют цементный раствор маркой не менее 10;
  • Межблочные швы должны составлять 10-15 мм;
  • Блоки из стружки и цемента можно использовать в качестве внутреннего утепляющего слоя по аналогии с саманом (блоков из смеси глины, соломы и опилок);
  • Арболитовые блоки или арболитную массу можно использовать в качестве заполнителя колодезной кирпичной кладки. Допускается укладка на всю высоту этажа без перевязки кирпичом или армирования;
  • При необходимости из арболита можно строить перемычки оконных и дверных проемов. Требуется обязательное армирование.

Купить арболитовые блоки в Москве можно по цене от 28 рублей за штуку. Стоимость кубометра блоков из арболита – от 2200 рублей.

Сегодня отношение строителей к арболитовым блокам неоднозначное, хоть и продукция обладает рядом положительных качеств. Есть у нее, конечно, и недостатки, как и у любого строительного материала. Перед покупкой таких блоков стоит изучить все их свойства, чтобы использовать изделия по назначению и быть готовым к последствиям.

Описание и особенности производства

Выбрать надежного производителя, имеющего все сертификаты на товар - начать стоит именно с этого. Такие предприятия следуют всем тем требованиям, которые в конечном итоге влияют на качество изделий.

  1. Производят эту продукцию из цемента (реже - гипса), древесной щепы, воды и синтетических компонентов. Цементный состав (на профессиональном языке именуется «тесто») связывает между собой частицы древесины, к которым предъявляются особые требования. Их длина по ГОСТу не должна превышать 4 см, ширина 1 см, толщина – 0,5 см. Чем мельче щепа, тем выше качество стройматериала. Однако опилки или стружки в составе смеси резко снижают качество блоков.
  2. Древесные частицы обрабатывают специальным составом – для лучшего сцепления с цементом и повышения водоотталкивающих свойств дерева. На этот компонент также распространяются требования ГОСТа.
  3. Блоки имеют форму крупного прямоугольного параллелепипеда и формуются двумя способами: вручную или на специальном станке. При этом частицы древесины равномерно распределяются внутри изделия. Безусловно, продукция, полученная механизированным способом, имеет более высокое качество и чёткую геометрию граней. А надежные станки для изготовления блоков могут себе позволить лишь крупные производители.
  4. Технология производства требует строгого соблюдения пропорций состава, что также возможно только на специализированных предприятиях.
  5. Готовое изделие должно пройти ряд испытаний.

Арболитовые блоки относятся к классу крупноячеистых легких бетонов. Производители предлагают эту продукцию различных размеров, самый ходовой вариант - 250х300х500 мм .

Использование арболитовых блоков

Продукция применима в строительстве зданий гражданского и промышленного назначения, а именно:

  • для создания навесных наружных стен,
  • при сооружении внутренних перегородок,
  • для строительства несущих стен в зданиях не выше двух этажей,
  • в качестве звуко- и теплоизоляционного материала.

Эксплуатация арболитовых блоков возможна в помещениях с нормальным или низким уровнем влажности, в остальных случаях необходима специальная пропитка.

Практические характеристики

  1. Прочность. Сегодня производители готовы предложить арболитовые блоки с различным классом прочности. От этой величины зависит и область применения продукции. Характерной особенностью таких изделий является высокая прочность на изгиб. В отличие от кирпича , пено- и газобетонных блоков продукция из арболита при работе не образует трещин.
  2. Теплопроводность. Этот показатель у арболитовых блоков крайне низкий, что выгодно отличает такие изделия от многих других видов стеновых и теплоизоляционных стройматериалов.
  3. Плотность. Из-за своей невысокой плотности такая продукция не способна выдерживать большие нагрузки, и не пригодна для строительства карнизов зданий, закладки цокольных и подвальных помещений.
  4. Влагопоглощение. Арболит не накапливает влагу внутри, а пропускает сквозь себя. Конструкции из этого материала обязательно нужно штукатурить или отделывать навесными фасадными материалами.
  5. Морозостойкость. Поскольку стены из арболита подлежат отделке, они дополнительно защищены от воздействия низких температур.
  6. Огнестойкость. Данную продукцию можно назвать практически негорючим материалом.
  7. Биологическая стойкость. Продукция невосприимчива к плесени, гниению, грибкам и насекомым.
  8. Звукоизоляция. По этому параметру арболитовые блоки превосходят многие традиционные и современные стройматериалы (силикатный и керамический кирпич, древесина, различные виды ячеистого бетона).
  9. Паропроницаемость. Сквозь этот материал пар проходит свободно, что гарантирует комфортный климат при любой температуре.
  10. Экологичность. Входящие в состав сырья компоненты не выделяют веществ, вредных для человека.
  11. Легкость и простота в работе. Блоки имеют небольшой вес и не оказывают давления на фундамент. Изделия укладываются в нужную конструкцию довольно быстро, с ними можно проводить те же манипуляции, что и с древесиной: пилить и резать, вбивать гвозди и вкручивать саморезы.

Этот вид строительного материала хорошо «сцепляется» со штукатуркой, это позволяет отказаться от дополнительного армирования конструкций.

Из минусов стоит выделить:

  • необходимость использования штукатурки или фасадных панелей, подбирать которые нужно особенно тщательно,
  • стоимость: она несколько выше, чем у других видов ячеистых бетонов,
  • на строительном рынке присутствует большое количество изделий, качество которых оставляет желать лучшего – как правило, это продукция, выпускаемая едва ли не «кустарным» методом.