Сегодня для строительства все чаще применяются материалы, которые можно сделать своими руками, закупив только необходимые ингредиенты. Все они характеризуются отличными эксплуатационными особенностями, прочностью; стоимость их выходит в итоге не слишком большая. Одним из таких материалов является газобетон. Укладка блоков простая, а сам материал отличается многочисленными достоинствами включая хорошие теплоизоляционные свойства, важные для строительства дома.
Газобетонные блоки имеют хорошие теплоизоляционные свойства.
Газобетон не является новинкой на рынке, впервые он использовался для строительства еще в начале прошлого века. Активное его применение в сооружении зданий началось около 10 лет назад. Хотя сама технология изготовления газобетона была запатентована Эриксоном, архитектором из Швеции, в далеком 1924 году.
Ранее газобетон изготавливался только в заводских условиях, так как для этого требовалось в точности соблюдать технологию и подбор пропорции для замешивания. Само производство несложное, но вес одного блока, который получается после заливки, не самый малый, поэтому работы надо выполнять хотя бы вдвоем.
Для производства газобетона потребуются:
- портландцемент;
- кварцевый песок;
- алюминиевая пудра;
- вода;
- известь.
Сам процесс изготовления основан на использовании одного из 2-х методов:
- автоклавного;
- неавтоклавного.
Первый метод применяется в заводских условиях, так как для него необходимо наличие спецоборудования. Блоки после заливки спекаются при специально созданных условиях. Самостоятельно создать их не получится, поэтому практичнее использовать 2-й метод. Бетон заливается в формы и высыхает в естественных условиях. Газобетонный блок затем извлекается и при необходимости разрезается на части. Хотя лучше сразу использовать для заливки формы, которые соответствуют требуемым размерам.
Чтобы сделать газобетонные блоки своими руками, необходимо приготовить следующие ингредиенты:
- На каждый кубометр готового газобетона (по выходу) требуется примерно 250-300 л воды. Это должна быть чистая питьевая воды. Лучше всего ее брать из поверхностных слоев любых чистых источников.
- На кубометр готового газобетона требуется примерно 260-320 кг цемента. Для самостоятельного изготовления используются марки M500D0, M400D0.
- Карьерный песок, речной, очищенный. Количество его на кубометр готовой смеси составляет 250-350 кг. Лучше всего брать мелкий, размер частиц которого составляет до 2 мм. Ни в коем случае не допускается содержание веток, мусора, глины.
- Специальные добавки для газобетона. Количество 1-3 кг на каждый кубометр готовой смеси.
- Газообразователь, т. е. алюминиевая пудра. Достаточно 0,5-0,7 кг на каждый готовый кубометр бетона. Пудра нужна для того, чтобы в смеси началась реакция, необходимая для газообразования. Во время замешивания начинает выделяться газ, внутри бетона образуются пузырьки, ячейки, которые и придают составу необходимые ему качества.
- Смазка для контейнеров в количестве 0,3-0,5 кг на куб. Перед тем как начать заливку эмульсиями тщательно смазываются формы. Нельзя применять отработанные масла, так как они содержат большое количество сажи.
Сделать газобетон своими руками не так сложно, но важно в точности соблюдать все этапы производства, подобрать ингредиенты для будущей смеси в правильной пропорции.
Список оборудования:
- Формы для заливки будущих газобетонных блоков, которые могут иметь различный размер. Лучше всего приобретать уже готовые контейнеры.
- Струны, которые необходимы для удаления излишков смеси с поверхности форм.
- Бетономешалка, которая будет использована для перемешивания смеси.
Вернуться к оглавлению
Требования к ингредиентам
Самостоятельно сделать большой объем строительного материала не получится, но для сооружения небольшого дома их вполне хватит. Вес одного блока стандартного размера может составлять примерно 650 кг. Поэтому необходимо присутствие нескольких человек не только для выполнения кладки стен, но и для заливки форм, вытаскивания газобетонных блоков из контейнеров. При выполнении всех условий газобетонные блоки получатся прочными и качественными, стоимость их будет меньше, чем при покупке уже готового материала.
Можно использовать специальные установки, которые замешивают газобетон в автоматическом режиме . Их можно арендовать, но зато оборудование самостоятельно дозирует ингредиенты, выполняет замешивание бетона именно того качества, которое необходимо. Расходы на аренду будут оправданы.
Пропорции газобетона могут быть различными, но лучше всего придерживаться следующей формулы (для газобетона D-600):
- портландцемент ПЦ500 D0 — 65%;
- очищенный песок — 30%;
- доломит — 5%;
- В/Т — до 0,48.
Известковая мука, т. е. доломит, может содержать примерно до 10% газобетона, но важно определиться с тем, какой цвет блоков необходим. При большем количестве извести цвет газобетонных блоков будет более светлым. Большое количество пудры также не требуется, она выступает в качестве катализатора реакции газообразования.
Вернуться к оглавлению
Процесс изготовления газобетона
Чтобы сделать ячеистый бетон, необходимо выполнить несколько этапов, которые включают:
- дозировку ингредиентов, перемешивание сухой смеси;
- добавление воды, замешивание раствора;
- заполнение получившейся массой форм для заливки;
- выдержку смеси для набора прочности, высыхание газобетонных блоков и их извлечение из форм.
Необходимо тщательно отмерить все сухие ингредиенты, нужные для производства газобетонных блоков. Основными материалами являются цемент, известь, песок. Чтобы запустить процесс газообразования, необходимо использовать алюминиевую пудру. После реакции с водой она провоцирует выделение водорода, смесь начинает вспениваться. Пропорции очень важны, так как именно от них зависит прочность, пористость и другие характеристики будущего газобетона.
На втором этапе осуществляется перемешивание компонентов. Масса должна получиться однородной. От качества замеса зависит и то, каким будет газобетон после приготовления. Для замешивания необходимо использовать только специальное оборудование. Подойдут бетономешалки, вручную этот процесс не производится.
Когда будущий бетон перемешан, необходимо начинать его заливку по формам.
Формы применяются специальные, лучше всего приобрести уже готовые, которые полностью соответствуют всем требованиям.
Заливка проводится только до половины форм, ни в коем случае нельзя заливать их полностью. Это объясняется тем, что в процессе газообразования смесь сильно увеличивается в объемах, полностью заполняя все формы. После того как увеличение объема закончено, при помощи металлического прута необходимо сверху все излишки смеси убрать, чтобы верхняя часть получилась ровной и гладкой. Производится это примерно через 6 часов после того, как заливка была выполнена.
Строительство собственного дома или каких-либо близлежащих сооружений – это всегда нужный и интересный процесс, который отнимает много сил, времени и денег. Поэтому почти все строительные материалы люди навострились делать своими руками. В разное время сложность работы то повышается, то понижается, но в 21 веке такой процесс приобрел новые формы, т.к. началось производство газосиликатных блоков своими руками.
Основные аспекты деятельности
Перед тем как начать изготовлять газосиликатные блоки, необходимо знать множество особенностей производства.
Самое важное – это вариативность производственного процесса, т.к. могут использоваться различные составы, в зависимости от технологического процесса.
Так в качестве основных реагентов может использоваться песок с цементом, но возможен вариант и с сочетанием зола-цемент. Вода и медная стружка остаются без изменений, т.к. вода служит для разжижения и сцепки элементов, а алюминиевая стружка вступает в реакцию, что способствует образованию пор.
В промышленности используется элемент автоклавирования, но при ручной работе это невозможно, поэтому и деятельность немного перепрофилируется.
Нужно изготавливать такую смесь, которая не требует пропаривания для максимального набора прочности.
Существует множество способов разрезать газобетон, но лучше сразу заливать нужную форму, т.к. при домашней работе лишние телодвижения будут отнимать слишком много времени.
Обычно используются пилы и фрезы для дерева, т.к. они делают идеальный пропил в кратчайшие сроки, но для придания формы можно воспользоваться электролобзиком.
Конструкция очень легкая, поэтому можно использовать армирующий прут не толще 6 мм. Его можно изогнуть сразу в виде каркаса, а можно сделать и всего одну обрешетку, в зависимости от требуемой итоговой прочности, а также толщины изделия.
Вернуться к оглавлению
Основной вариант рабочей деятельности
Тут будет использоваться стандартная песчано-цементная смесь, но объем раствора будет приведен пробный, чтобы точно знать, что в итоге получится. Потребуются следующие инструменты и материалы:
- емкости для материалов;
- емкости для смешивания;
- насадка для растворов на дрель;
- цемент м500 – 1900 г;
- вода горячая – 1400 мл;
- мелкий кварцевый песок – 1900 гр;
- алюминиевая стружка – 3 гр;
- порошок стиральный – 0,3 гр;
- NaCl – 19 г;
- пластификатор – 19 мл;
- перчатки резиновые;
- респиратор;
- формы;
- машинное масло.
В самом начале процесса изготовления газосиликатных блоков подготавливается газообразующая смесь. Для этого в небольшой емкости смешивается алюминиевая стружка, стиральный порошок и немного воды. Размешивать направленно нужно в течение 3 минут, при этом нужно быть внимательным к стружке, т.к. от нее может подняться сильная пыль.
Стиральный порошок служит для обезжиривания стружки, но на деле никакого негатива не привнесет. Вся работа выполняется в перчатках и респираторе, дабы не нанести себе какую-нибудь травму.
А пока суспензия настаивается, можно начинать изготовление раствора. Для этого песок засыпается в емкость, а сверху засыпается сухая цементная смесь. Получившаяся сухая смесь перемешивается тщательнейшим образом, чтобы в итоге не оставалось комочков и неоднородных мест. Для перемешивания дрелью обычно уходит не более 2-3 мин, но в маленьких объемах хватит и 1 мин.
В сухую смесь выливается вода, причем нужно в банке оставить 200 мл. В воду в банке выливается пластификатор и высыпается хлористый натрий. Получившаяся консистенция перемешивается, но уже без фанатизма, как это было со стружкой. Тут достаточно 20-25 сек поболтать, после чего отодвигать в сторону.
Песчано-цементная смесь, уже залитая водой, перемешивается несколько минут до однородной массы. Тут уйдет немного больше времени, чем для предварительной сухой смеси, т.к. нужно пропитать раствор полностью. Если сухую смесь засыпать в воду, то раствор получится с комочками, поэтому за данным шагом нужно следить особенно внимательно.
Теперь в смесь можно добавить разбавленную воду, а также алюминиевую суспензию. Раствор перемешивается самым тщательным образом до того момента, как с поверхности пропадет серебристая пленка (не более 2-3 мин). В итоге получается достаточно разжиженная масса.
В качестве пробной формы можно использовать любые емкости, смазанные машинным маслом или отработкой (как вариант – полиэтиленовая пленка). Раствор заливается на 50% от суммарного объема емкости, т.к. оставшийся объем дойдет самостоятельно.
Комментариев:
Еще больше удешевить строительство собственного дома или дачи можно, если сделать газобетон своими руками. давно стали незаменимым строительным материалом для быстрого и недорогого возведения различных построек.
В состав газобетонных блоков входят: цемент, известь, песок кварцевый, камень гипсовый, пудра из алюминия и вода.
В технологии изготовления неавтоклавного пористого бетона нет ничего сложного. В состав входят доступные и широко распространенные материалы, а условия созревания состава нормальные. Все это говорит о том, что сделать газобетон своими руками реально.
Особенности газобетона
Газобетонные блоки представляют собой правильные параллелепипеды из пористого бетона. Сам материал является разновидностью бетона на цементной основе, в котором равномерно распределены воздушные поры размером до 3 мм. В качестве добавки для образования пор обычно используется алюминиевая пудра или паста. В целом бетонная смесь имеет следующий состав: цемент, песок, алюминиевая пудра, вода, а также различные добавки.
По способу изготовления газобетон подразделяется на автоклавный и неавтоклавный. Первый тип материала получают в автоклаве при повышенном давлении и температуре, что реализуется только в промышленных условиях, обеспечивающих должный контроль процесса в экстремальной обстановке.
Неавтоклавный способ изготовления реализуется в естественных условиях, что позволяет применять его самостоятельно. Технология производства основана на том, что при контакте алюминиевого порошка с водой происходит бурная реакция с выделением углекислого газа. Если этот процесс происходит в закрытой форме внутри вязкой массы, то газы образуют поры в объеме этого материала. Даже после того, как газы выйдут за пределы смеси, поры остаются в толще смеси. После затвердения массы в нормальных атмосферных условиях получается газобетон, т. е. бетон с закрытыми порами по форме, близкой к круглой, диаметром в 1-3 мм.
Пористая структура обеспечивает главные преимущества материала, а именно высокие теплоизоляционные свойства в сочетании с низким удельным весом при достаточно высокой прочности на сжатие. Газобетонные блоки имеют плотность от 300 до 1200 кг/м³ в зависимости от количества вводимого порообразующего вещества.
Вернуться к оглавлению
Особенности изготовления
Технология получения неавтоклавного газобетона включает в себя несколько обязательных этапов и условий. Порообразующий компонент добавляется в цементно-песочную смесь и равномерно распределяется по объему. Процесс образования пор происходит достаточно активно с расширением объема при контакте пудры с водой.
Для удержания пор внутри массы реакция выделения газа должна протекать в формах, имеющих достаточную прочность. Внутренняя полость пресс-формы задает размеры получаемого блока газобетона. Для первичного затвердения массы необходимо не менее 2 часов. После этого бетон может извлекаться из формы, но должен находиться в стационарном состоянии на стеллажах до полного отвердения. Окончательно величина прочности достигается только после 28 дней сушки блоков. Для изготовления газобетона своими руками необходимо обеспечить выполнение основных условий и произвести ряд необходимых работ.
Вернуться к оглавлению
Необходимые инструменты
Для изготовления газобетонных блоков своими руками потребуются следующие инструменты:
- болгарка;
- ножовка;
- рубанок;
- электродрель;
- ножовка по металлу;
- молоток;
- лопата;
- миксер;
- линейка;
- фен строительный;
- мастерок;
- шпатель;
- струна стальная;
- стамеска;
- зубило;
- весы;
- ведро мерное.
Вернуться к оглавлению
Приготовление смеси
Стандартная смесь для газобетона содержит цемент, песок, воду и известь. В качестве вещества, образующего поры, применяется алюминиевая пудра. Гашеная известь исполняет роль пластификатора. Для улучшения свойств рекомендуется использовать дополнительные добавки: сульфат натрия (не более 0,5%) и каустическую соду (не более 1,5% по весу).
Основу газобетона составляет цемент. Рекомендуется использовать портландцемент марки М400 или М500. Наполнитель берется в виде кварцевого песка. Его следует тщательно просеять с удалением крупных фракций. Глина в песке может быть только в виде небольших следов и составлять не более 7% от веса песка. Рекомендуются следующий состав и соотношение ингредиентов бетонной смеси:
- цемент — 50-70%;
- песок — 20-40%;
- известь, каустическая сода, сульфат натрия — 1-5%;
- алюминиевая пудра — 0,04-0,09%;
- вода — 0,25-0,8%.
Смесь должна быть тщательно перемешана. Путем изменения содержания цемента и порообразующего состава можно регулировать объем пор в бетоне, то есть изменять плотность материала.
Вернуться к оглавлению
Изготовление формы
Для того чтобы решить вопрос о том, как сделать газобетон, надо обеспечить изготовление формы для заливки бетонной смеси. Такие формы могут быть двух типов. Первый тип (наиболее простой) представляет собой прямоугольный короб с высотой, равной высоте блока. Площадь короба должна вмещать объем массы, из которого можно сделать несколько (4-9 штук) газобетонных элементов. Если запланирован значительный объем изготовления газоблоков, то форму лучше сделать из стальной полосы толщиной в 4-5 мм. Конструкция должна быть разборной, чтобы облегчить выемку бетонной заготовки. Сверху надо предусмотреть съемную крышку. Целесообразно предусмотреть ее крепление к бортам короба с помощью болтов (винтов) или других зажимов. Упрощенный вариант формы можно сделать из дерева. Для бортов короба следует использовать доску толщиной в 30-40 мм.
Второй тип формы представляет собой решетчатую систему. В такой конструкции полость короба разделена перегородками на ячейки, в которых формируется по одному газоблоку. Такая форма тоже может быть изготовлена из стальной полосы или дерева. Для внутренних перегородок может использоваться фанера толщиной в 12-15 мм.
Вернуться к оглавлению
Изготовление газобетона в домашних условиях
Перед началом работ внутреннюю поверхность формы необходимо тщательно смазать машинным маслом для исключения прилипания массы. Форму рекомендуется прогреть до температуры около 40º С. В равномерно перемешанный бетонный раствор вводится алюминиевая пудра, и он заливается в форму.
Заливать надо на высоту, примерно равную половине высоты борта короба, что учитывает расширение массы при прохождении химической реакции с образованием пор.
Бурная реакция с выделением газа протекает в течение 6-8 минут. В это время наблюдается активный рост уровня массы в форме. По окончании реакции расширение состава прекращается, а затем происходит небольшая усадка раствора. После прекращения вертикального перемещения уровня с помощью прочной стальной струны срезаются с поверхности заготовки все неровности (бугры, наплывы). Поверх успокоившейся заготовки блока накладывается теплоизоляционный материал: асбест, пенопласт и т. д. Сверху форма закрывается крышкой.
Производится естественная сушка газобетонных блоков. Минимальное время сушки — 2 часа. После этого монолит можно разрезать на блоки нужного размера. Рекомендуемое время до начала транспортировки на площадку для хранения — 24 часа. В процессе работ необходимо исключить возникновение сквозняков. Работа вентилятора не рекомендуется. Охлаждение массы должно быть медленным и равномерным.
Некоторые трудности могут появиться и при необходимости крепления на газобетон массивной конструкции, так как в данном случае обычным крепежом не обойтись. Придется использовать специальный крепеж, который имеет уже более высокую стоимость (химические капсулы, вкручиваемые дюбели).
Способы изготовления
Существуют два способа изготовления блоков из ячеистого бетона:
Схема производства неавтоклавного блока.
- автоклавный способ – традиционная технология производства, подразумевает термическую обработку смеси из бетона в автоклавах с высочайшим давлением и повышенной температурой. Продуктом такого способа производства являются газобетонные блоки, которые обладают высокой прочностью и большим сроком эксплуатации. Изготовить блоки таким способом в домашних условиях практически невозможно из-за определенной сложности технологии, а также высокой стоимости оборудования. Основной принцип автоклавным способом заключается в том, что при очень высокой температуре и определенном давлении в газобетоне образуется минерал – тоберморит. Данное вещество не только увеличивает прочность изделия, но и в несколько раз уменьшает его усадку;
- неавтоклавный способ – при данной технологии твердение смеси из бетона и формирование всех ее прочностных характеристик происходит в естественных условиях. В конечном результате получается изделие, которое, конечно же, уступает по долговечности и прочности материалу, изготовленному автоклавным способом, но для частных потребностей и небольшого строительства оно вполне подойдет.
Схема прочности конструкции блоков.
Для того чтобы сделать газобетонные блоки неавтоклавным способом в домашних условиях, потребуется небольшое количество средств и минимум оборудования, а значит, данная технология доступна каждому.
При самостоятельном изготовлении газобетона с использованием самого простого оборудования блоки обойдутся вам приблизительно на 30% дешевле заводского. Такое значительное снижение стоимости абсолютно объяснимо, если взять во внимание, что основная часть затрат придется на покупку исходных материалов. Кроме всего, отсутствие расходов на транспортные перевозки дает возможность существенно уменьшить себестоимость готового продукта.
Оборудование и материалы
Как уже упоминалось выше, для самостоятельного изготовления блоков неавтоклавным способом будет необходим минимум оборудования, а именно:
- газобетоносмеситель;
- специальные формы для придания блокам геометрически правильных размеров;
- металлические струны (будут необходимы для обрезания излишков бетонной смеси).
Материалы:
- цемент;
- песок;
- негашеная известь;
- вода;
- алюминиевая пудра.
Конечно же, количество изготовленных блоков будет не особо большим, но, для того чтобы выполнять строительные работы с небольшим объемом, их вполне будет достаточно. Если точно соблюдать технологию и использовать только качественные ингредиенты, вы получите приемлемое качество материала с отличными характеристиками.
Схема утепления строений.
Кроме того, используя контейнеры в изготовлении газоблоков, существует возможность получить конечный продукт с нестандартными геометрическими размерами, которые зачастую используются для частных условий строительства.
На строительном рынке продаются специальные смесители (установки), предназначенные для самостоятельного изготовления газобетона. Они способны автоматически дозировать компоненты и тщательно перемешивать их. Использование таких установок в значительной степени облегчает и упрощает процесс . Мобильность данных смесителей позволяет выполнять все работы прямо на строительной площадке, что дает возможность избежать расходов на транспортные услуги.
Стоимость газобетоносмесителя зависит от его объема, самыми распространенными установками являются смесители на 250 и 500 литров. От объема установки зависит и ее производительность, так, к примеру, смеситель на 500 литров способен в сутки произвести около 50 м³ готовой продукции, 1500 литров – около 100 м³.
Технология изготовления
Весь процесс изготовления газобетона неавтоклавным способом условно делится на следующие этапы:
- дозирование и смешивание основных компонентов в сухом виде с определенной пропорцией;
- тщательное замешивание рабочей смеси с добавлением воды;
- заполнение рабочей смесью форм;
- выравнивание смеси;
- первоначальная и конечная выдержка (для придания прочности готовому изделию).
Схема постройки дома из газобетона.
В производстве блоков первый этап включает в себя довольно-таки несложные мероприятия, однако при их проведении необходима определенная аккуратность. Исходным материалом для отливки блоков из газобетона является: песок, цемент, известь. В роли вещества, которое способно вызвать процесс газообразования, как правило, применяется алюминиевая пудра. При взаимодействии ее в щелочной среде (известь) с водой выделяется водород. Те самые пузырьки водорода, образовавшиеся в результате химической реакции, вспенивают рабочую смесь. Путем изменения количественного соотношения компонентов можно сделать конечный продукт с разными характеристиками пористости, прочности и т.д.
На втором этапе очень важно тщательно перемешать все компоненты, для того чтобы достигнуть однородности смеси и равномерности распределения пузырьков по всей ее массе.
Третий этап домашнего производства блоков из газобетона предусматривает наполнение специальных форм, которые необходимо заполнять приблизительно на половину, из-за того что химическая реакция газообразования проходит на протяжении нескольких часов. А за данный период времени смесь может хорошо увеличиться.
Спустя примерно шесть часов, после того как формы были заполнены, необходимо срезать верхушки газобетонных блоков, которые непременно будут выступать над верхом. Для этой цели отлично подходит металлическая струна.
Предварительная выдержка заключается в обеспечении нахождения блоков в формах примерно в течение 12 часов. По мнению специалистов, лучше всего будет, если их расположить в помещении или хотя бы на крытой площадке. По окончании предварительной выдержки блоки можно извлечь.
Конечная выдержка, которая необходима материалу для обретения необходимой прочности, заключается в выдержке извлеченных блоков примерно на протяжении 48 часов, после чего их можно складировать.
Следует учесть, что окончательный набор прочности и иных характеристик готовое изделие наберет не ранее чем через 28 суток.
Примерная пропорция компонентов: песок – не более 60%; негашеная известь – около 20%; цемент – 20% и алюминиевая пудра – не более 1%. В необходимой пропорции все компоненты подаются в газобетоносмеситель, где они тщательно перемешиваются до консистенции сметаны.
Выгружая рабочую смесь в форму, ее необходимо подвергнуть ударным воздействиям, это позволит улучшить устройство пористой структуры. Следует учесть, что гашение извести происходит с выделением тепла, исходя из этого, температура рабочей смеси за 1,5 часа может доходить до 80°С.
Как вывод: при проведении строительных работ этот материал, естественно, обойдется вам дешевле. К тому же по теплопроводности газобетон не хуже кладки из кирпича (на половину большей толщины).
Этот искусственный камень уже давно приобрел популярность, особенно в сфере малоэтажного строительства. Индивидуальные застройщики сумели по достоинству оценить все его преимущества, в том числе – и невысокую стоимость продукции. А скорость возведения построек такова, что по этому показателю данный представитель класса бетонов ячеистых стоит на одном из первых мест среди всех использующихся стройматериалов.
Он привлекателен еще и тем, что при желании производство газобетона можно организовать в любом месте, а не только на специализированном предприятии. Технология настолько проста, что блоки можно изготавливать и самостоятельно, под определенные нужды, различных форм и размеров, что создает дополнительные удобства для частного застройщика.
В чем преимущество производства газобетона в домашних условиях
В процессе подготовки к строительству высчитать точное количество тех или иных заготовок (по размеру), как правило, не получается. И дело не только в погрешностях при проведении замеров. Особенность кладки состоит в том, что в каждом следующем ряду «кирпичи» устанавливаются со смещением, чтобы избежать совпадения мест стыков по вертикали. Следовательно, приходится тратить время на резку изделий, что приводит в итоге к перерасходу материала. Поэтому, как правило, блоки приобретаются с запасом, а это – дополнительные расходы.
Все расчеты конструктивных элементов «привязываются» к определенным типоразмерам изделий. Но на практике пожелания владельца и габариты покупных блоков не всегда совпадают. Например, по толщине внутренних стен. Организация производства газобетона в домашних условиях позволяет изготавливать искусственный камень с любой необходимой геометрией, в том числе, и сложной конфигурации (арочного или иного типа).
Блоки из этого материала готовятся двумя способами – автоклавным или без применения специального оборудования. Рассмотрим именно последний вариант, так как для возведения одной-двух построек на участке нет смысла тратить деньги на закупку термокамер, которые потом не понадобятся, а стоят довольно дорого. Такой способ имеет некоторые особенности, и их необходимо учитывать.
«Плюсы» – минимальные затраты, простота технологии. Покупка готовых блоков, с учетом доставки их на место, обойдется значительно дороже.
«Минусы» – качество изделий уступает тем, которые подвергались термической обработке.Поэтому здание более чем в 2 этажа из таких блоков строить не рекомендуется. Плюс – отвердевание происходит естественным путем. Поэтому производством газобетона неавтоклавного можно заниматься только при температуре выше + 5 0С, чтобы обеспечить нормальное испарение воды.
Видео - Произволдство газобетона дома
Оборудование
Бетономешалка. Добиться качественного, однородного состава смеси при ручном перемешивании не получится, и определяется это несколькими факторами. А качество готовых блоков напрямую связано именно с исходным сырьем. Например, многие характеристики (шумо-, теплоизоляция и ряд других) зависят от равномерности распределения пузырьков воздуха по всему объему материала.
Формы.
Сталистая тонкая проволока (для обрезания излишков массы после заливки).
Компоненты смеси для производства газобетона
Цемент
Опытные мастера утверждают, что для самостоятельного изготовления блоков любой не подходит. Рекомендуют использовать марки «400» Д20.
Песок кварцевый
В идеале он должен быть пропущен через сито, тщательно промыт (для удаления примесей) и высушен.
Добавки
Известь (негашеная), сульфат натрия, каустическая сода, газообразователь (пудра алюминиевая).
Естественно, понадобится и чистая вода.
Технология работ
Изготовление форм. Можно их купить (сборные), а можно сделать самому. Понадобятся доски, у которых одна из сторон должна быть тщательно остругана. Из них сколачивается «пенал», внутрь которого вставляются перемычки, делящие его по всей длине на отсеки. Такие «вставки» можно вырезать из влагонепроницаемой слоеной фанеры. Предварительно в досках, по заранее произведенной разметке, делаются под «вставки» пропилы.
Размеры ячеек определяют габариты будущих блоков, поэтому выбираются в зависимости от того, какие параметры должны быть у искусственного камня. Для ускорения процесса производства газобетона следует заготовить несколько различных форм, под все нужные типоразмеры.
Чтобы смесь не прилипала к доскам, внутренние поверхности ячеек обильно смазываются разведенным в воде (3 части) отработанным маслом (машинным – 1 часть). Кстати, это делается всякий раз перед новой заливкой раствора.
Приготовление смеси для газобетона
Этот этап всегда является самым сложным. И дело не в качестве перемешивания, а в долевом соотношении ингредиентов. Стоит сразу отметить, что добиться необходимого качества готовой продукции можно только опытным путем. Многое зависит и от марки цемента, и от песка, и от характеристик остальных компонентов. Даже качество используемой воды влияет на ход химической реакции, которая происходит при введении газообразователя. Именно поэтому какой-то однозначной рекомендации по производству газобетона в домашних условиях не существует.
Для примера уместно привести такую пропорцию (она уже опробована на практике). Берутся цемент (100 кг) и песок (180 кг). Для такого количества понадобится примерно 60 л воды. Чтобы получить качественный замес, нужно засыпать ингредиенты порционно, небольшими партиями, которые заливаются несколькими литрами жидкости. Каждое перемешивание – минут 5. Постепенно в раствор добавляются и другие компоненты – натрия сульфат и каустик (0,5 кг и 1,5 кг соответственно). В самом конце – пудра (0,4 кг). Полученная смесь перемешивается еще порядка 1 минуты.
Примечание: соединение натрия можно и не применять. Оно служит лишь для ускорения процесса производства.
Раствор должен заполнить каждую ячейку примерно наполовину. Начнется реакция, и он станет увеличиваться в объеме (подниматься). Это происходит примерно в течение 5 – 8 минут (зависит от температуры на улице). Через некоторое время начнется обратный процесс (опускание массы).
Когда она «успокоится», струной из проволоки срезается верхняя (бугристая) часть. После этого раствор выдерживается в формах до отвердевания (примерно в течение 20 – 24 часов). Далее блоки вынимаются из ячеек и перемещаются на отведенную площадку до окончательного застывания массы.
Практические советы
Покупать бетономешалку для одноразового строительства смысла нет. Например, стоимость самого дешевого газобетоносмесителя – примерно 40 – 45 тыс. рублей. Целесообразнее оборудование арендовать. Но здесь следует учесть, что плата начисляется за каждый день использования. Поэтому предварительно нужно все подготовить, произвести точные расчеты по количеству однотипных блоков, и только потом заключать договор на аренду.
Чтобы все изделия были одинаковой высоты, форма должна быть прогрета по всей длине на одинаковую температуру. В противном случае масса в крайних ячейках даст большую усадку, чем в центре.
Необходимо позаботиться об отсутствии сквозняков. Например, проводить работы в подсобном помещении или огородить площадку со всех сторон.
Делая различные деревянные вставки в форму, можно добиться получения блоков с различной конфигурацией боковых граней. Например, выемки шип-паз, захваты для ручной переноски.